Текст книги "Перелом (СИ)"

Автор книги: Сергей Суханов

сообщить о нарушении

Текущая страница: 33 (всего у книги 51 страниц)

Глава 9

К середине сорок третьего общая экономия составляла уже двадцать семь тысяч человеко-часов. Ежедневно. Теперь для тысяч операций по подготовке веществ для опытов или производства мы задействовали уже не двенадцать тысяч людей, как было раньше, а всего четыре тысячи, да и те работали по четыре часа, все остальное время уделяя обучению – мы натаскивали народ на решение научных и производственных задач, чтобы они не только выполняли составленную кем-то программу исследований, но и сами уже могли бы составлять такие программы. Да, еще несколько тысяч человек по-прежнему продолжали выполнять все эти рутинные и элементарные действия по старинке, вручную управляя термостатами и следя за показаниями приборов – уж слишком много требовалось и исследований, и чистых материалов для производства, но с каждым днем мы все больше и больше насыщали наши лаборатории и опытные производства автоматическими системами. Но, несмотря на всю эту автоматизацию, народа все-равно требовалось все больше и больше – просто если раньше мы делали только наиболее важные эксперименты, то сейчас у нас появилась возможность резко расширить исследования. Аппетит приходил во время еды. И без людей тут было никак – уж составить план экспериментов, подобрать аппаратуру, настроить ее – этого наши электронные машины пока не умели, и научатся еще не скоро – про экспертные системы подготовки экспериментов я пока даже и не заикался. Собственно, на это направление и уходили высвобождавшиеся от рутинных действий сотрудники – пощупав руками работу экспериментатора, они приобрели навык, нюх, который позволял им составлять схемы прохождения эксперимента с учетом имевшейся аппаратуры, и не только исполнительных приборов, но и, прежде всего, программной обвязки – она ведь тоже быстро эволюционировала, и у людей все больше складывалось мнение, что именно программа является главной частью всей системы исследований.

Поэтому программное обеспечение – что в виде электрической схемы, составленной из операционных усилителей, что в виде нулей и единиц в памяти цифрового компьютера – постоянно эволюционировало. Так, для аналоговых программ в начале работ по автоматизации еще не было устоявшейся системы разделения алгоритмов по блокам. Некоторые конструктора пытались создать для каждой установки, что они собирали из "кубиков", одну большую управляющую схему, куда заводили все сигналы от датчиков и затем набором операционников пытались выудить из нее нужные управляющие сигналы для приводов исполнительных устройств – двигателей и электромагнитов. Вот это мне как-то не понравилось – большинство попыток создать монолит заканчивалось тем, что его просто переписывали под модульную структуру, которую хоть как-то можно было сопровождать – отлаживать отдельные ошибки или расширять алгоритмы обработки. Для небольших схем это еще как-то могло сработать, но, раз мы создавали Систему, то ее надо было создавать не только в части железа, но и в части схем управления. Поэтому я хотел разбивать все на блоки с самого начала. Но тут меня раз за разом малость обламывали, создавая вполне рабочие агрегаты с единым управляющим блоком – просто на тот момент, в начале сорок третьего, мы еще не дошли до комплексных систем, требовавших сложного управления – все наши помыслы были направлены на то, как бы побыстрее все размолоть, навесить и смешать, а потом спечь или выпарить – просто не где было появиться заковыристым алгоритмам. Так что мне оставалось только терпеливо ждать, когда наши задачи дорастут до достаточно высокого уровня, требующего набора подсистем.

Например, то же устройство для подготовки смесей. Весы являются аналоговым прибором – тут спора нет. А вот задание набора смешиваемых веществ, точнее, контейнеров, из которых будут смешиваться вещества – это уже дискретный набор данных, он прерывист и скажем, десять миллиграмм из контейнера номер один никак не зависят от пятнадцати миллиграмм из контейнера номер два.

– … То есть подходы разные! И как вы это запихнете в одну схему? Явно надо делать отдельные блоки. – продолжал я свою мысль.

– Н-н-н-уууу…. Их ведь все-равно надо подавать последовательно, соответственно переключим вход на другой резистор, задающий вес из второго контейнера.

– Вот! А как переключите?

– Поставим компаратор, и как только сигнал от весов сравняется с сигналом от резистора первого контейнера – сработает реле или сразу электромагнит и, допустим, механический переключатель переключит вход на второй резистор.

Мда… вывернулись… Компараторы сигналов у нас были – в обратную связь операционного усилителя включалась мостовая схема ограничения тока на диодах, на один вход такого операционника подавалось опорное напряжение от регулировочного резистора, задававшего развесовку, на другой – напряжение от весов, обратное ему по знаку – и как только суммарное напряжение достигало нуля, операционник менял положительное напряжение выхода на отрицательное. Ну а уж электромагнит его не пропустит, только надо включить нормально, чтобы он толкнул переключатель на очередной шаг, ну, может еще добавить усилитель, чтобы хватило мощности. А после переключения на компараторе снова положительное напряжение – новый резистор следующего контейнера, на который переключилась схема, задает какое-то напряжение, которое явно меньше напряжения, идущего от весов, соответственно электромагнит возвращается и никого не толкает.

– Так! А почему напряжение от весов меньше? Мы же уже насыпали на них сколько-то вещества… весы будут выдавать сигнал.

– Ну, либо ссыпать перед очередной навеской, либо просто запомнить это напряжение, инвертировать его и просуммировать с напряжением от весов – вот их и обнулим.

– Да, наверное подойдет… А ведь перед этим надо остановить отсыпку из первого контейнера, и после переключения включить отсыпку второго. – продолжал я играть роль адвоката дьявола.

– Тогда добавляем блок задержки… механический переключатель отрубает отсыпку из первого, перекрывает его желоб электромагнитом, и включает отсыпку из второго, но с некоторой задержкой. Она, кстати, подойдет и для остальных контейнеров. То есть переключателем последовательно пройдем каждый контейнер, и отсыпем столько, сколько установлено его резистором, ну а если нисколько не установлено – система сразу перейдет к следующему.

– Ага… то есть обнуленное напряжение от весов сразу равно напряжению от этого "нулевого" резистора… компаратор снова перекидывается с плюса на минус и толкает электромагнит…

– Ну да.

– А как компаратор вернется-то в плюс с минусового от предыдущего резистора?

– Ну, поставим еще какую-то отсечку… подумаем. А дойдет до последнего контейнера – переключится на смену пробирки – эту вытащит и поставит следующую. Только там тоже надо следить, что пробирка встала на место, то есть нужен датчик, что первая пробирка ушла дальше, после его срабатывания – продвигать следующую, и только когда она встанет – снова вращать механический переключатель… о! а еще надо ставить отсечку по времени – мало ли какая-то заминка – не ждать же вечно. Начали вдвигать новую пробирку – запустили таймер на RC-цепи. Прошло, скажем, три секунды, а датчик новой пробирки не сработал – подаем сигнал оператору – как раз оба сигнала будут нулевыми – что датчика, что таймера. А! А еще нужен и сигнал от переключателя – если он уже начал новую последовательность, то сигналы от датчика и таймера не важны… хотя… сигнал от датчика-то – это ведь сигнал наличия пробирки в гнезде – если пробирка есть, то он будет ненулевым… получается, сигнал от переключателя не нужен.

– А пробирку-то чем менять будете? Что будет управлять этой сменой?

– Да переключатель поставим… отдельный, наверное – все-таки это не основная программа действий…

– Ага, подпрограмма смены пробирки.

– Вот! Да! Подпрограмма! А когда она отработает – снова запускается основная программа на своем механическом переключателе.

– Да, для стандартных смесей такое подойдет.

Мы действительно сделали сначала такой вариант. Он использовался в производстве, где надо набирать множество шихт одинакового состава, да и для исследований тоже применяли, разве что оператору после набора каждой шихты надо было передвигать резисторы, чтобы задать другой набор отвешиваемых масс – но это все-равно было быстрее, чем самому отвешивать все эти граммы-миллиграммы. Помню, когда заработал первый вариант этого устройства, народ, как завороженный столпился вокруг него и просто смотрел. Мы как раз вошли в лабораторию, чтобы посмотреть как идут дела, и увидели плотную круглую стену из спин, а из центра доносился тихий зум виброжелобов, легкие щелчки электромагнитов, перекрывающих или открывающих заслонки бункеров, солидный мягкий щелчок переключения управляющего барабана на следующий бункер и шесть коротких резких стеклянных и металлических звуков при смене очередной засыпанной пробирки на пустую. И так – каждую минуту. Щучье веленье, только рукотворное. Я и сам минут пять попялился на работу этой скатерти-самобранки, сделанной нашими руками, да еще и при моем непосредственном участии. Даже не знаю, что меня переполняло больше – гордость или восторг. Думаю, то же чувствовали и остальные, по крайней мере, судя по тону коротких, не всегда цензурных междометий, людям нравилось то, что они сотворили, а уж их горящие глаза предрекали пока еще не решенным проблемам скорую погибель.

Да черт возьми! Скоро эти вундеркинды решили и задачу изменения навешиваемых между циклами масс! Они использовали… перфоленту! Как я ни хотел избежать этих "дырочных" технологий, этого сделать не удалось. Ну да – какой еще сменный носитель сейчас доступен? Да никакой! Вот эти рационализаторы его и применили. Ну, тут я сам "виноват", когда рассказал про цифро-аналоговое преобразование – они сложили два плюс два и выдали элегантное решение. Набив на ленту нужные последовательности, они вставляли ее в считыватель, который продвигался тем же электромеханическим переключателем, нули и единицы поступали на ЦАП, его сигнал и был ограничителем для весов. Так мало того, что это решило проблему изменения программы насыпки, это еще избавило от необходимости ставить переменные резисторы – их роль теперь играл тот самый ЦАП, а "программа" – масса насыпаемого из каждого контейнера вещества – пробивалась на перфоленте. Оператору только надо было следить, чтобы выставленный на аппарате масштабный коэффициент соответствовал набитым значениям, а то ведь "восемь" может значить и "грамм", и "миллиграмм" – перфоленте-то все-равно, и лишь напряжение на ЦАП окончательно определяет – что это за величина. Ну, эту проблему решили сразу же – стали писать на перфоленте размерность ее значений. На нее даже добавили сигнал для окончания работ, сделав одно из значений служебным – если встречались все единицы, ЦАП выдавал самое сильное напряжение, которое отлавливалось дополнительным компаратором, и срабатывала сигнализация об окончании программы. Так что схема очень упростилась. В итоге даже убрали электромеханический переключатель – его роль теперь играл шаговый механизм протяжки перфоленты, а для надежности его работы ввели отдельную полоску со служебной единицей, сигнализирующей о том, что линия отверстий установилась напротив считывателя. В общем, теперь на перфоленту набивали нужное количество последовательностей – скажем, если надо сделать пятьдесят навесок из трех контейнеров, то набивали пятьдесят последовательностей по десять цифр – контейнеров-то десять, соответственно меняя вес веществ от последовательности к последовательности, после каждой – сигнал ее окончания – и запускали перфоленту в обработку.

Причем эти фанатики сначала набивали перфоленту вручную, каждое отверстие. Потом им сделали наборные пробивники, и уже было достаточно выдвинуть штифты единиц, надавить на рукоятку – и пробивалась целая цифра. Но перевод в двоичный код все еще делали вручную. Тут я над ними сжалился и мы выделили несколько десятков цифровых микросхем для перевода десятичного кода в двоичный, а то они собирались делать все на операционниках. Уж не знаю как. Но электронщики пару дней ходили довольно задумчивыми. А так – набьют на клавиатуре цифры, аппарат их переведет в двоичный код, пробьет на ленте и сдвинет ее на следующую позицию – красота! Конечно, мы не отсыпали микросхемы в буквальном смысле этого слова – просто собрали такие аппараты, расположили их в секретных комнатах институтов, и сотрудники с допуском ходили туда и набивали нужные последовательности. Сами аппараты были тумбами с половину письменного стола, внутрь были напиханы трансформаторы, лампы, конденсаторы, и между всей этой бутафорией и были установлены микросхемы, которые и выполняли работу – мы хотели сохранить в тайне и полупроводники, и микросхемы как можно дольшее время, так что термитные заряды, настороженные на открытие крышек, на падение давления в аппаратном блоке, на отвинчивание некоторых винтов – были уже чуть ли не стандартными блоками нашей цифровой техники, так что если уж они сработают, воры получат сплавленные в бесформенный комок металлические и стеклянные детали радиоламп и конденсаторов. Да и сами микросхемы имели маркировку резисторов – ну а что? резисторная сборка – так это официально и называлось по всем документам. Мы секретничали.

Так что с перфолентами схема управления существенно упростилась. А вот схема калибровки весов, наоборот, все усложнялась. Проблема была в дрейфе характеристик и недостаточной линейности применявшихся усилителей датчиков – что пьезоэлементов, что магнитных, что резистивных, что емкостных – мы пробовали разные варианты. Поэтому каждые два часа приходилось выполнять регламентные работы – класть на весы последовательность эталонных масс и резисторами выгонять в ноль расхождение. Собственно, резисторы, что ранее задавали массы отсыпаемого из контейнеров веществ, перекочевали на панель регулировки весов – их сопротивления теперь были входными сигналами для аппроксимации показателей весов. Ну, зато потренировались в исправлении ошибок измерений, а то ранее они составляли до пяти процентов – замеры одного и того же куска на разных весах все время давали разные результаты.

В общем, в автоматизированных аппаратах навески справились почти без разделения управляющей схемы на блоки – разве что смена пробирок была выделена в отдельный блок. И в первое время казалось, что так будет и дальше – все работало, все были довольны.

Ну, ладно – навеска веществ оказалась не такой уж сложной штукой. Но вот например подготовка компонентов. Там ведь надо и размолоть с определенной тонкостью зерна, и просеять, и провести отмучивание – действия уже достаточно разнообразные. И тут уж без контролеров в каждом устройстве, без общего дирижера – никак было не обойтись – слишком уж разные и действия, и контроли. Ну, как я думал. Обошлись. Во многом потому, что все это можно было поставить на поток – ссыпай исходные материалы из бункера в мельницу, прокинь из нее виброжелоб до сеялки, от нее к истирателю и затем к отстойникам – и все дела. Тонкость помола достаточно задать реостатом на мельнице, набор сит – вообще штука автоматически пока несменяемая – все-равно потребуется останавливать агрегат, а их наклон, период и размах колебаний тоже не требуется перенастраивать динамически – задали установочными винтами и реостатом под конкретные характеристики просеиваемой массы – и все. Конструктора даже сделали индивидуальные как наклон, так и период вибраций для разных сит – ведь просеиваемость зависит в том числе и от размера еще остающихся частиц, но это все подбирали опытным путем, проведя за полтора года более пяти тысяч опытов, и останавливаться на этом не собирались.

Разве что отмучивание можно было бы сделать на каком-то алгоритме, но тут все упиралось в набор емкостей – их количество на поворотном круге все-равно было ограничено, поэтому работник вручную убирал уже засыпанную емкость и ставил вместо нее емкость с чистой водой – и безо всякой автоматизации.

Обошлись без центрального управляющего блока даже когда захотели молоть исходные материалы с продувкой – просто ввернули в штуцер трубу от нагнетателя, а в другой – трубку от фильтра и уже за ним – воздушного насоса – такого же нагнетателя, но включенного в обратном направлении – и на этом лабораторном аналоге пылесоса ловили себе на здоровье что им там было надо поймать в этой пыли. Да ладно! Даже вакуумный размол, точнее – размол в среде с разреженным воздухом, обошелся без центрального пульта – подключили вакуумный насос – и все дела. Уж не знаю, зачем им потребовалось что-то молоть в вакууме – я когда увидел, просто посмотрел и ничего не сказал. А что тут скажешь, если нашей политикой была максимальная свобода действий? Тем более что по другому и не получится – контролировать все – времени не хватит, да и чтобы контролировать, надо влезать в тонкости процессов и знать материал не хуже самих научников – просто не хватит времени все изучить. Так что оставалось следить за их деятельностью по косвенным признакам, по их поведению, по тому, как они делали обоснования своих работ и результатов – если в отчетах есть "вода", значит, или сами не знают, что делают, или их постигла неудача и боятся признаться. Ну, таких мы научились выводить на чистую воду с полпинка, так что в последнее время, если что-то не получалось, они так честно и писали – "Не получается, и пока не знаем почему".

– А что ожидаете-то?

– То-то и то-то…

– Какова вероятность успеха?

– Процентов двадцать.

Ну, неплохо – если даже не получится, то хотя бы набьют руку – я исподволь проводил политику венчурного финансирования, только не называл это такими словами, больше упирая на "Людям надо учиться" и "Отрицательный результат – тоже результат" – неизвестно, как выстрелит даже неудачный эксперимент – вдруг натолкнет на что-то интересное, пусть даже и в другой области. Прокормим.

– Хорошо. Работайте и держите в курсе – доклады каждые три дня.

… или "день", или "пять" – все зависело от расходуемых ресурсов – как материальных, так и трудовых – по себе знал, что иногда лучше временно отступиться от проблемы, чтобы она вылежалась в голове, когда вдруг все становится предельно понятно, наступает кристальная ясность и вопрос решается чуть ли не сам собой, с песнями и плясками.

Так первые аппараты и работали практически самостоятельно. Пока не пошли поломки и нештатные ситуации – тут-то наши светила и начали понимать, про что я толковал уже больше полугода.

Аппаратура ломалась. Она была не вечной. Слетит шкив – и мельница перестает размалывать материал, тот забивает приемный бункер – и вот материал в лучшем случае просыпается на пол, а в худшем клинит вибромеханизм питающего бункера. И хорошо если поломка случается близко к началу цепочки обрабатывающих агрегатов – как-то раз вышел из строя откачивающий насос, пыль забила сначала фильтры, потом осела на стенках камеры ультразвуковой очистки, быстренько разъела уплотнения, пробралась в блок электроники, закоротила схему, аппарат перестал проталкивать через себя сыпучий материал, тот забил приемный бункер, а так как выход с электросита был подключен непосредственно ко входу аппарата очистки, пространство над ситами также быстро забилось, схема контроля прилагаемого усилия это дело обнаружила, отрубила работу сит – и привет – работа встала. Как назло, "экспериментаторы" "отошли пообедать" – привыкли, понимаешь, что "все же работает!".

Ну еще бы не работать – до этого они проводили опыты по очистке содержащих кварцевый песок смесей с применением кавитации, то есть "мокрыми" методами. Набор аппаратов и схема их включения, естественно, другие, и результаты были умопомрачительные – исследователи научились выделять зерна кварцевого песка чуть ли не из любого мусора, причем с довольно высокой степенью чистоты. Еще бы – своими микровзрывами воздушных пузырьков ультразвуковая кавитация сдирала с них мельчайшие частицы железосодержащих пород, глину, разбивала довольно твердые агломераты из нескольких частичек, высвобождая зерна кварца чуть ли не из бетонных смесей, даже счищала пленки гидрослюд и каолинита, пропитанные гидроксидами железа – кварц выходил с содержанием железа менее десятой процента чуть ли не из обычного речного песка. Ну, после отделения от шлама всякими циклонами, отстойниками, всевдокипящими колоннами и чем они там еще разделяли фракции. А тут они решили попробовать сухой метод очистки, и все поначалу работало – ну, подкрутят регулировку насоса, поменяют фильтры – пыли-то образуется много. И в какой-то момент расслабились, и пыль с высоким содержанием железа их за это и наказала.

Но это еще ничего. На экспериментальной установке по непрерывной разливке стали с управляемой кристаллизацией с помощью ультразвука вдруг застопорилась подача расходного ультразвукового волновода – проволоки, которая и "подавала" в желоб расплавленного металла ультразвуковые колебания, заодно расплавляясь там сама – жертвовала собой, чтобы уменьшить осевую ликвацию за счет уменьшения температуры, которую она отбирала на свое расплавление, а за счет передаваемого ею же, пока не расплавилась, ультразвука – ускоряла дегазацию и уменьшала размер образующихся зерен. Сама по себе технология выглядела как настоящая алхимия, только работала – та же танковая броня, созданная по этой технологии, была в среднем на восемь процентов прочнее, в зависимости от сплава. Правда, пока она отливалась периодической, не непрерывной отливкой, и в ограниченных количествах, так что ее хватало только для танков прорыва, да и то только для брони передней проекции. Но и это сэкономило нам две тонны веса, так что немцев в скором времени ждал небольшой сюрприз – мы пока не выпускали наших зверьков, чтобы не спугнуть фрица раньше времени. Но перспективное направление надо было развивать – применение ультразвука в электрошлаковой сварке давало просто превосходные результаты, и нам хотелось распространить эту технологию и на материалы для самих конструкций танков, а не только на соединительные швы. Поэтому опыты велись днем и ночью, и вот, в один отнюдь не прекрасный момент, проволока перестает подаваться в перемещающийся по охладителю расплав, тот, естественно, остывает медленнее и доползает-таки до прокатного стана в виде бруска, но еще с жидкой сердцевиной. Прокатный стан его хрумкает, ломает затвердевшие стенки – и жидкий металл начинает изливаться на все что ни попадя. Никто не пострадал, но стан восстанавливали три дня.

И подобные вещи случались все чаще, так что мужики сказали "Ага…!" и начали дружно вводить цепи обратной сигнализации.

Собственно, в аппаратуру уже начинали встраивать средства контроля – прикладываемое усилие, превышение по температуре, разница давлений до и после фильтра. Эти параметры уже использовались для сигнализации о "здоровье" агрегата – скажем, если разница давлений воздуха перед фильтром и после него становилась больше определенной оператором величины, то фильтр можно было считать засорившимся. Или, если усилия на мельничных жерновах возрастали, значит, либо увеличилась твердость породы, либо износились насечки на жерновах. Но в любом случае надо как минимум уменьшить подачу материала для размола – этот-то сигнал и подавался на один из выходов мельницы. Соответственно, если в питающем бункере сделать вход, управлявший скоростью ссыпания материала, и завести на него этот выход с мельницы, то таким образом можно дополнительно управлять периодом и амплитудой колебаний виброжелоба – подача материала на мельницу изменится.

Вот эти-то обратные связи и начали массово встраивать в технику – всего-то и надо добавить на вход дифференцирующий операционник, чтобы его сигнал складывался с управляющим сигналом самого агрегата – увеличилось входное напряжение, операционник отследил это увеличение – и внес поправку в работу своего агрегата – двигатель стал вращаться медленнее. Причем, если сигнал увеличился сильнее, то и поправка больше, соответственно и подача материала уменьшится резче. Ну а если последующий агрегат разобрался со своими проблемами – сам или с помощью оператора, то его выходной сигнал уменьшится, входной операционник воспримет это изменение как команду "Наподдай! Чего телишься?" – и двигатель станет вращаться быстрее. На одном этом производительность нашего лабораторного оборудования возросла на тридцать процентов, а несколько производственных конвейеров подготовки материалов дали прирост уже в пятьдесят семь процентов – просто они работали больше времени в течение суток. И все за счет такого гибкого управления – тут ведь уже управлял не медленный оператор, который пока отследит показатели приборов, пока сообразит, что надо сделать, пока покрутит рукоятки – нет, электроника позволяла выжимать каждую секунду буквально крохи, но, складываясь, эти крохи давали ощутимый прирост производительности. Вот если бы автоматика еще бы и не ломалась – цены бы ей не было. А так мы пока не уменьшали выпуск оборудования – не было времени ждать взросления новых технологий, материалы были нужны сейчас. Так что, несмотря на поломки и сбои в работе, средняя выработка росла – новая техника пока работала на уровне старой прежде всего из-за сбоев, а выработка росла за счет ввода в строй новых агрегатов.

И количество таких автоматизированных линий, в которых отдельные агрегаты общались между собой, постоянно росло. В той же установке по непрерывной разливке стали конструктора добавили контролеры непрерывности подаваемой проволоки, чтобы отлавливать ее обрывы, контролер усилия подачи, чтобы отследить – не уткнулась ли она куда, контролеры температуры – и эти сигналы завели на систему охлаждения, которая увеличивала подачу охлаждающей жидкости в полости желобов, куда выливалась сталь, чтобы те интенсивнее охлаждали застывающую в них сталь в случае проблем с подачей проволоки. Конечно, структура металла будет уже не та, но хотя бы обойдемся без аварий. Одновременно притормаживался выпуск стали на разливку, так что и остывающий объем уменьшался, а уж останавливать ли разливку совсем – это решал оператор, так как могла быть временная задержка, и лучше пометить неудачный участок, по команде оператора вдавив в его начало и конец железные штыри, по которым потом его и вырежут, а мог быть и выход проволоки из направляющих, и тогда ее надо будет обрубить, заправить обратно, и уж тогда снова пускать разливку стали.

Но и необходимость прямой, по ходу обработки, связи скоро стала очевидной. Для тех же связок фильтр-насос, когда проходимость газа через фильтр постепенно ухудшалась из-за забивания фильтра, он подавал на насос сигнал увеличить тягу – собственно, этот сигнал и был разницей давлений до и после фильтра.

Таким образом наши доселе разрозненные устройства, связанные между собой лишь желобами и трубами, передававшими по цепочке обрабатываемый материал и технологические жидкости и газы, стали организовываться в некое подобие живого организма с собственной нервной системой. И, хотя пока части этой системы оставались довольно независимыми, без центрального мозга, они уже начинали работать в связке, демонстрировать "командный дух", "нацеленность на общий результат", проявлять заботу не только о себе, но и о своих коллегах. Соборность.