Текст книги "Канбан и «точно вовремя» на Toyota. Менеджмент начинается на рабочем месте"

Автор книги: авторов Коллектив

сообщить о нарушении

Текущая страница: 6 (всего у книги 15 страниц)

Метод производства, сглаживающий нагрузку

Внедрить систему выровненного производства станет легче, если ясно себе представить, что такое время такта.

Ранее мы сказали, что у модели Corona 800 тыс. компоновок. Однако предположим для простоты, что выпускается только пять модификаций Corona. Назовем их А, Б, В, Г и Д.

Требуемое количество (объем производства) и время такта для этих пяти модификаций приведены в следующей таблице (рис. 10).

Рис. 10. Требуемое количество и время такта для пяти модификаций автомашины

Чтобы получить время такта, можно использовать следующую упрощенную формулу:

Время цикла (такт) = Дневное время работы/Требуемое число в день (штук).

Нередко мы видим, что в цехах время такта рассчитывается неправильно. Нужно следить за правильностью расчетов.

Ошибки возникают из-за того, что этот показатель рассчитывают по состоянию на данный момент, включая существующую мощность оборудования и трудозатраты. Менеджеры говорят: «У нас такая-то мощность оборудования и столько-то людей. Поэтому мы можем произвести такое-то количество продукции. И мы в состоянии производить одну единицу продукции за столько-то минут».

С точки зрения системы Toyota этот подход совершенно не верен. Исходить нужно из того, сколько единиц продукции вам нужно произвести сегодня. Рассчитать требуемое количество людей можно на основе времени такта, которое, в свою очередь, определяется исходя из требуемого в данный день объема производства. Цель Toyota – выполнять работу с минимальным числом людей. Если кто-то раздумывает над тем, что он сможет сделать при том числе людей, которое у него уже есть, то результатом будут избыточная производственная мощность и потери, связанные с перепроизводством.

Как организовать материальный поток

Теперь, когда мы определили время такта, посмотрим, что происходит на реальной сборочной линии.

Предположим, каждая из модификаций А – Д собирается на отдельных, специально выделенных сборочных линиях. Как видно из приводимого ниже рисунка, по линии А машины передвигаются с двухминутным интервалом, но на линии Г одна машина собирается только каждые 16 минут.

Если несколько специализированных линий заменить одной, то поток будет выглядеть так, как это показано в нижней части этого рисунка. На сборочной линии Toyota могут собираться машины одной модели Corona, но автомобили разного цвета, двухдверные или четырехдверные, с левым или правым рулем двигаются по конвейеру вперемежку.

Если у нас работает такая сборочная линия, то мы получаем возможность выровнять производство не только по количеству, но и по видам продукции. Выполнение работ подобным образом на финальной сборочной линии гарантирует выравнивание производства на всех его предыдущих процессах.

Посмотрим еще раз на верхнюю часть этого рисунка. Эти специализированные линии могли бы точно так же быть процессами обработки (или сборки) отдельных деталей. Когда производство на всех этих участках будет выровнено, у занятых на них рабочих будет достаточно работы и ее объем станет постоянным.

Рис. 11. Выравнивание производства автомобилей

Сглаживанию объема работ должен способствовать и план

Система выравнивания производства была создана для устранения пиков и спадов в рабочей нагрузке и предотвращения перепроизводства и излишнего прогресса в том или ином процессе. Ее цель – сделать рабочую нагрузку более равномерной. Однако у этой системы есть и еще одно достоинство, о котором пока не говорилось.

С ее введением стало значительно легче менять производственный план. И в цехах изменения в плане стали вызывать не такую отрицательную реакцию.

Одна линия выпускает ежедневно 100 машин. План изменился, и теперь требуется выпускать 105 машин. Рабочие выполняют эту работу, не поднимая вопроса об изменении производственной мощности или системы производства.

Однако если линия, которая выпускает ежедневно 100 машин, внезапно получит указание собирать 150 машин, то возникнут проблемы. Могут потребоваться сверхурочные часы, дополнительная рабочая сила и в крайнем случае установка нового станка. Если такое положение сохранится, то компания будет вынуждена увеличить штат или прибегнуть к аутсорсингу. Ее способность реагировать на перемены станет довольно ограниченной.

Ключ к решению этой проблемы – производственный план. Но почти на всех заводах и во всех компаниях производственный план плохо управляется.

Весь январь рассматриваемая линия выпускает ежедневно 100 машин. Судя по поступившим заказам, в феврале ее дневное производство должно составить уже 120 машин. Об этом стало известно уже 10 января. Однако в компании принято готовить план к проводимым ежемесячно производственным совещаниям. Цех получает план в письменном виде после 20 января. Неизбежность увеличения дневного производства на 20 % в феврале и на столько же в марте уже очевидна, но менеджеры настаивают на том, чтобы подождать до последней минуты, пока не состоятся ежемесячные совещания по планированию. Им не приходит в голову перенести поближе ранее установленные сроки проведения этих совещаний.

Когда менеджеры ведут себя подобным образом, производственные линии не могут приспособиться к переменам плана. Они становятся заложниками глупых старых правил, лишающих их способности двигаться вперед.

Поэтому, внося изменения в производственный план, помните, что производство не сможет отреагировать моментально. Меняйте план сразу же, как только станет известно об увеличении или уменьшении производства. В данном примере о том, что в феврале спрос увеличится на 20 %, стало известно уже 10 января. Дать указание увеличить дневное производство с пяти до восьми машин менеджеры должны были не позднее 11 января. Тогда у рабочих в цехе было бы достаточно времени для подготовки к выполнению своей задачи.

Чтобы создать систему, выравнивающую нагрузку на производственную систему, нужно сделать сглаживание нагрузки неотъемлемым элементом вашего производственного плана.

Легче разработать стандартные операции

При любой работе важно установить стандарты. Но если объем работ постоянно колеблется, то сделать это довольно сложно. В некоторых случаях принятые стандарты на практике оказываются бесполезными.

«Первый шаг к совершенствованию – это стандартизация». Там, где нет норм, не может быть и улучшения.

Если у нас есть система производства, которая сглаживает нагрузку, то мы можем разработать стандартные операции для всех процессов и производственных линий. Это одна из основных целей выравнивания производства.

Мы в Toyota сглаживаем нагрузку, рассчитываем время такта и разрабатываем стандартные операции. Затем мы занимаемся работой по улучшению процесса. Именно такой последовательности мы всегда и придерживаемся.

Краткий смысл используемой в Toyota системы канбан заключается в том, что на одном участке рабочие снимают бирки пропорционально использованному числу деталей и отправляются на предыдущий процесс, чтобы забрать точно столько же. В предыдущем процессе производится именно столько деталей, сколько забрал последующий процесс. Канбан – это система, при которой этот цикл все время повторяется.

Нередко нам говорят: «Как все просто! Даже когда требуются детали, закупаемые у внешних поставщиков, все, что нужно сделать, – это послать лист бумаги, и детали прибудут». Но успех канбан зависит от тщательного соблюдения принципа выравнивания объема работ на всех финишных процессах.

Если в финишных процессах этот принцип не соблюдается, но здесь все равно пытаются использовать канбан для получения деталей, то запрос на детали для тех, кто его получает, становится полной неожиданностью.

Нельзя использовать канбан, чтобы заказывать 50 ящиков сегодня, ни одного завтра и 150 – послезавтра. Такое поведение по отношению к предыдущему процессу или поставщику дестабилизирует его работу.

При канбан последующий процесс ежедневно забирает детали и материалы с предыдущего с одним и тем же интервалом и примерно в одном и том же количестве. Только так эта система может дать эффект.

Препятствие под названием «замена пресс-формы»

Узким местом выравнивающей нагрузку системы производства часто служит замена пресс-форм.

Считается, что этот процесс занимает много времени. Почему?

Чаще всего это объясняют тем, что там, где никто и не пытается сократить время замены пресс-формы, эта ситуация быстро превращается в накликанную беду.

И действительно, некоторые участки ничуть не обеспокоены тем, что на замену пресс-формы уходит до восьми часов. Это, конечно, крайний случай, но никто не заботится о том, чтобы сократить это время до одного часа. На некоторых предприятиях планы закупки оборудования нередко разрабатываются на основе этих неуправляемых процедур замены пресс-форм.

На таких предприятиях выравнивающая нагрузку система производства и процедура замены пресс-форм приходят в непримиримое противоречие.

Один из принципов, на которых основана система Toyota, – производить детали или продукцию на рабочем месте как можно более мелкими партиями. Если на замену пресс-формы уходит много времени, то партия, скорее всего, будет крупной. Нередко считают, что производство крупными партиями позволяет компенсировать потерю времени при замене пресс-формы. Но это может привести к потерям, связанным с перепроизводством.

Наша цель – радовать наших потребителей, производя только те машины, которые они заказывают. Если мы будем жаловаться на частую смену пресс-форм, то фактически скажем нашим потребителям: «Почему бы вам всем не заказывать одну и ту же модель машины?» Но так вести себя с клиентами мы не можем.

Единственное, что нам остается, – это сократить время переналадки.

Подготовка и чистка – это ключ к сокращению времени

Сократить время на замену пресс-формы не так уж и трудно.

Главное – предварительно подготовить те формы, оснастку и инструменты, которые можно собрать заранее, а также почистить и убрать на место хранения те формы, оснастку и инструменты, которые потребуются только тогда, как машина заработает снова. Это называется тщательностью во внешней замене пресс-формы[5]5
  См. Синго С. Быстрая переналадка: Революционная технология оптимизации производства: Пер. с англ. – М.: Альпина Бизнес Букс, 2006. (Shigeo Shingo Revolution in Manufacturing: The SMED System). Г-н Сигео, разработавший метод быстрой замены пресс-форм для Toyota, подробно объясняет содержание понятий внутренней (IED) и внешней (OED) замены пресс-формы и как можно упростить и сократить продолжительность как IED, так и OED.


[Закрыть].

Мы должны уделить основное внимание и попытаться улучшить те операции, которые нельзя выполнить без остановки станка. Одно только это позволит существенно сократить требуемое время. Это называется тщательностью во внутренней замене пресс-формы.

Если предстоит пользоваться инструментами, сделайте так, чтобы все они были под рукой и лежали в том порядке, в каком будут использоваться. Не забудьте правильно разложить материалы. Сосредоточив внимание на замене пресс-формы, рабочие смогут выполнить эту операцию быстро и умело. Но все старания будут напрасными, если у них не окажется требуемых материалов, а такое случается довольно часто.

Навык подготовки и расположения инструментов в определенном порядке достигается путем улучшения рабочих процессов. Иными словами, рабочие могут проявить здесь изобретательность. Эту процедуру надо стандартизовать и включить ее описание в руководство по стандартным операциям, которым рабочие будут пользоваться, обучаясь и тренируясь менять пресс-формы. Так уменьшается время замены.

Такое обучение напоминает проводимые во многих компаниях противопожарные учения. Во время этих учений вполне возможно, что на подготовку шлангов к тушению уйдет самое большее две минуты. Все видят правильную процедуру. Также пожарные знают, как распределить работу, чтобы выполнить ее без потерь и заминок.

Замену пресс-форм на больших прессах в Toyota осуществляют специалисты, работающие в особом подразделении компании. Семь-восемь лет назад на замену пресс-формы на восьмисоттонном прессе уходило три часа. Сегодня эта операция занимает всего три минуты.

Сэкономить время помогают новые идеи

В целом при замене пресс-формы 30 % времени уходит на подготовку, 5 % – на демонтаж и монтаж, 15 % – на центровку и калибровку и 50 % – на регулировку и пробную обработку.

Рис. 12. Время, требуемое для замены пресс-формы

Как уже говорилось, затраты времени можно значительно сократить, если разграничить операции по внутренней и внешней смене пресс-формы. Для внутренней смены пресс-формы машину нужно остановить. Но если постараться перевести как можно больше действий в категорию внешней переналадки, то затраты времени действительно могут стать меньше. Худший враг сокращения этих затрат – заключительная процедура отладки и пробной обработки.

Нередко на регулировку и пробную обработку уходят не 50 %, а все 95 % времени на замену пресс-формы.

Замена пресс-формы – это повторение из раза в раз определенного набора операций, даже если предыдущая установка прошла нормально, форма была правильно отцентрирована, все геометрические параметры соблюдены и обработка деталей шла в штатном режиме. Теперь устанавливается другая форма, и все надо повторить, включая центрирование, проведение измерений и наладку. Однако при пробном пуске могут возникнуть проблемы, и все усилия пойдут насмарку.

Здесь нужен новый способ мышления. Нам надо отогнать мысль о том, что смена формы – это долгий процесс, как и все другие устоявшиеся представления. Неважно, сколько времени мы меняем форму, главное – мы помним, что восстанавливаем исходное правильное состояние. Это все равно что играть в гольф, где свинг не так важен, как хорошая форма.

Если мы будем исходить из того, что замена пресс-формы – это «восстановление», то это действие превратится просто в операцию по помещению чего-то, что двигается, на определенное место на чем-то неподвижном.

И если выполнить эту операцию правильно, то трудоемкий процесс регулировки вообще не потребуется.

Продумываем планы сокращения времени смены пресс-формы

Взглянув на эту операцию по-новому, мы в Toyota сумели найти ряд способов сократить время смены пресс-формы. Некоторые из них описаны ниже.

Соответствие цвета. Всякий раз при замене пресс-формы мы используем множество инструментов или болтов. У нас все инструменты и болты окрашены в разные цвета. Благодаря этому мы не делаем ошибок и можем работать быстрее и легче.

Болты могут отличаться по размеру, но если мы унифицируем их головки, то нам не придется менять инструменты.

В разные цвета у нас окрашены и различные используемые нами шланги, а также регуляторы давления.

Предварительный нагрев. Мы используем остаточное тепло прикрепленной к машине для литья под давлением водяной рубашки для предварительного разогрева следующей пресс-формы. Таким образом, мы экономим не только время, но и электроэнергию.

Совершенствование пресс-форм. Существует множество разных пресс-форм для прессов. Если унифицировать их высоту, то регулировка хода станет ненужной. Если использовать оснастку (зажимные приспособления), установить ограничители и сделать короче основные желоба, то процесс регулировки может стать ненужным.

Работа без помощи кранов. Демонтируя пресс-формы весом до 2,5 тонны, мы не пользуемся кранами или вилочными погрузчиками. У нас есть рольганг, который позволяет нам толкать или тянуть вручную. Однако при подготовке платформы краны могут использоваться.

Использование вспомогательной оснастки. Чтобы установить пресс-форму на место или вставить режущий инструмент в держатель, требуется время. Поэтому на этапе внешней переналадки его заранее вставляют в промежуточное зажимное приспособление. На этапе внутренней переналадки инструмент можно быстро установить на пресс. Ту же процедуру мы применяем при центровке сверла. Это позволяет сэкономить время.

Указания руководителя

Ниже воспроизводятся подготовленные руководителем производственного отдела указания по сокращению времени переналадки. Это полезная памятка позволит вам проверить, все ли вы уже сделали.

Цели сокращения времени переналадки

• сделать работу более простой, легкой и управляемой;

• сделать работу безопаснее;

• стабилизировать качество, стандартизировать, обеспечить «защиту от дурака», снизить затраты и запасы.

Последовательность работ при переналадке

• Стандартизирована ли эта процедура?

• Есть ли в этой работе потери (муда), неравномерность (мура) и нецелесообразность (мури)?

• Знаете ли вы, работа какого содержания действительно нужна?

• Подготавливаются ли требуемые пресс-формы, инструменты и мерители на этапе внешней переналадки?

• Доступны ли требуемые материалы?

Узловые моменты уменьшения времени переналадки

• Не демонтируются ли какие-либо детали без нужды?

• Есть ли все нужные инструменты?

• Нельзя ли сократить число видов инструментов?

• Зачем нужна регулировка? Нельзя ли исключить этот процесс?

• Можно ли избавиться от использования некоторых болтов?

• Нельзя ли выполнять какие-то процессы за одну операцию?

• Что лучше – заменять детали или узлы?

• Можно ли использовать в этом процессе мерители или разделители?

• Нельзя ли упростить переналадку, изменив резервы, процессы или конструкцию?

Переналадка в одно касание

Множество станков стоят вплотную друг к другу. Процесс производства включает гибку, штамповку, сварку и сверление. Как провести замену инструментов в этих условиях, когда у нас есть оборудование разного назначения?

Предположим, мы должны последовательно обработать детали А и Б на четырех станках. Мы не начинаем с обработки детали А на всех этих четырех станках, меняя все пресс-формы на этих четырех станках, когда этот процесс закончен, чтобы приступить к обработке детали Б. Если бы мы это делали, то на это уходило бы слишком много времени.

Используемый Toyota альтернативный путь показан в нижней части рис. 13. Сколько бы станков ни было соединено друг с другом, детали обрабатываются одна за другой в соответствии со временем такта. Поэтому мы не позволяем, чтобы что-то проходило обработку после последней детали А. Вместо этого после нее обрабатывается пустое место.

Рис. 13. Замена инструмента в одно касание

Пока пустое место обрабатывается последовательно на всех этих станках, мы меняем инструменты. Иными словами, по времени наша переналадка занимает столько же, сколько и один такт. В Toyota мы называем это сменой в одно касание.

Поскольку на смену инструментов у нас уходит время только одного такта, мы недопроизводим только одну деталь.

Глава 4
Система «точно вовремя» и автоматизация

Супермаркет как пример для подражания

В предыдущей главе мы говорили об основополагающем принципе системы Toyota – о выравнивании производства. В данной главе мы рассмотрим те два ее столпа, которые покоятся на этом фундаменте: систему «точно вовремя» и автоматизацию с элементами человеческого интеллекта («с человеческим лицом»).

Система «точно вовремя» предполагает обеспечение каждого процесса в нужном количестве тем, в чем он нуждается и когда он в этом нуждается.

В этом Toyota не уникальна. У многих компаний есть производственные планы, а это означает, что они стараются делать все точно вовремя. Они хотят работать организованно, не делать того, что ненужно, устранить потери, неравномерность и нецелесообразность (муда, мура, мури), а также повысить свою производительность.

В первое десятилетие после Второй мировой войны в Toyota к началу месяца всегда готовился очередной план производства. Но детали удавалось собрать только к середине месяца. А на сборочной линии основная работа выполнялась в конце месяца. Так компания каким-то образом выполняла свою месячную норму.

Ситуация была нестерпимой. Как ни старались, десять рабочих собирали всего одну машину.

Примерно в это время г-н Тайити Óно стал присматриваться к работе супермаркетов. Он решил, что опыт магазинов самообслуживания можно отчасти использовать на промышленном предприятии.

В супермаркете каждый покупатель выбирает по выставленным образцам вид и количество нужных ему товаров, кладет их в корзину, оплачивает в кассе и отвозит домой. Делая покупки, он учитывает состав своей семьи, наличие свободного места в холодильнике и то, насколько должно хватить его запасов.

Г-н Óно обнаружил, что, возможно, эта система (получения того, что нужно, в требуемом количестве) может использоваться и на производстве.

В то время система доставки была в Японии довольно архаичной. Если кто-то хотел заказать суси на одного человека, то делал заказ на двоих, потому что заказывать мало было не принято. Тот же принцип действовал при заказе овощей и саке. Заказывать мало было неудобно, поэтому приходилось брать больше, чем требовалось. А делая покупки в супермаркете, покупатель мог не приобретать лишнего. Он просто приходил и покупал именно то, в чем нуждался, и именно тогда, когда он в этом нуждался.

Термин «точно вовремя» был придуман г-ном Киитиро Тоёда, первым президентом компании Toyota. Но именно г-н Óно поставил перед собой задачу воплотить эту концепцию в жизнь. Фактически именно г-ну Óно принадлежит заслуга создания той системы Toyota, которую мы знаем сегодня. Послушаем же теперь, что говорит о ней он сам.