Текст книги "Отечественные автоматы (записки испытателя-оружейника)"

Автор книги: А Малимон

сообщить о нарушении

Текущая страница: 26 (всего у книги 40 страниц)

Глава 12
В ходе массового производства АК-471. Конструкторская доработка АК-47

В связи с поступающими замечаниями по АК-47 первых серийных выпусков, которые при наличии недоделок периода отработки опытной конструкции стали «сыпаться» в адрес завода-изготовителя непрерывным потоком, конструктивная доработка данной системы получила особенно широкий размах.

От войсковых служб и тех, кто непосредственно эксплуатирует оружие, поступали не только замечания, но и конкретные предложения, что и как нужно сделать по дальнейшему усовершенствованию системы. К данной системе как новому типу оружия в системе вооружения армии, являющемуся при этом наиболее массовым видом индивидуального стрелкового оружия, было приковано всеобщее общевойсковое внимание и проявлено большое стремление сделать его максимально совершенным. Все то, что поступало извне, проходило через «сито» автора конструкции и учитывалось им при доработке своей системы.

Доработка автомата в производственных условиях проводилась авторским коллективом с широким привлечением ведущих специалистов конструкторской и технологической служб оружейного производства.

Общее организационно-техническое руководство всеми работами осуществлялось главным конструктором завода В.И. Лавреновым и главным технологом В.П. Болтушкиным, которого в дальнейшем в этой должности заменил К.Н. Мамонтов.

Основные направления конструкторской доработки определялись главными управлениями ГАУ и MB. УСВ ГАУ через своих представителей на заводе осуществляло не только контроль за ходом работ, но являлось и техническим организатором по практической реализации намеченных планов. Во многих случаях это сопровождалось личным участием ведущих специалистов управления в решении сложных технических вопросов.

Представители УСВ И.Я. Литичевский, И.Н. Пискун, В.С. Дейкин, В.И. Алгалов, И.П. Бушинский принимают участие в этой работе и непосредственно на заводе. С их участием осуществляется разбор рекламационной информации, поступающей из войск, составляются планы доработок, дается оценка качества выпускаемой продукции.

Оказывает помощь заводу и военное представительство, возглавляемое районным инженером полковником А. Ф. Ракетским. Ведущий офицер УСВ по автоматам В. С. Дейкин, имеющий большой полигонный опыт участия в отработке различных образцов опытного оружия, был наиболее частым «гостем» на производстве. Обладая обширной текущей информацией по опытным разработкам новых образцов оружия в различных КБ оружейной отрасли и проявляя личный интерес к конструкторскому делу, Владимир Сергеевич Дейкин оказывал постоянную помощь заводу и конструкторам в ходе дальнейшего, более радикального совершенствования автомата АК-47, чем это требовалось при первоначальном налаживании его массового производства.

Оценку полноты и качества доработки автомата на заключительных этапах, как и в начальный период отработки данной системы, давал оружейный полигон, проводивший многочисленные исследования по вводимым изменениям. Окончательное решение принималось в ГАУ.

Организационно-техническое руководство производством, обеспечение его необходимым оборудованием и материалами осуществляло Министерство вооружения (MB), возглавляемое Д.Ф. Устиновым. Его заместителями продолжительное время были В.М. Рябов и А.В. Домрачев. Силами своих подведомственных учреждений и научных организаций MB постоянно оказывало помощь заводу в решении сложных проблемных вопросов, непрерывно возникавших не только в ходе освоения и развертывания массового производства нового изделия, но и при дальнейшем его конструктивном совершенствовании.

Совместно с управлениями ГАУ отраслевое министерство участвует также в разработке и практической реализации перспективных планов по дальнейшему совершенствованию оружейной техники и системы вооружения в целом. Управления министерства, К.Н. Руднев, А.И. Милехин, В.Н. Новиков, Э.А. Сатель, А.С. Бутаков организовывали взаимодействие подведомственных научных организаций по решению текущих производственных вопросов, постоянно осуществляли контроль за ходом текущего производства серийных изделий и научно-технических исследований по оружейной тематике.

Тематика научных исследований затрагивала не только текущие конструкторские и производственно-технологические вопросы по находящимся в серийно-массовом производстве изделиям, но и охватывала общие проблемы, касающиеся перспектив дальнейшего технического развития оружейного производства, которые имели прямое отношение к автомату АК-47. На конструкторской отработке автомата АК-47 было сосредоточено главное внимание. Только конструктивно отработанный образец мог служить прочной базовой основой для успешного решения всех других проблемных вопросов по техническому развитию массового производства.

Повышение живучести деталей и улучшение их эксплуатационных качеств, стабилизация надежности работы автоматики и повышение боевых свойств АК-47 были главными направлениями конструктивного и технологического совершенствования данной системы.

Первый этап конструкторской доработки должен был завершиться в конце первого года серийного производства с оформлением чертежей литеры «А», но в связи с создавшимися трудностями освоения системы потребовался перенос этого срока. Главным препятствием по обеспечению нормального хода производства и оформления литерной документации завод считал наличие штампо-клепаной конструкции ствольной коробки. Этот факт отмечает главный инженер завода А.Я. Фишер в письме министерству госконтроля с пояснениями по акту комиссии МГК, проверявшей ход производства АК-47 в феврале 1950 года (арх. № 2159-49, стр. 2).

Опыт освоения АК-47, несмотря на общие положительные результаты, показал, что без проведения более капитальной модернизации в направлении замены штампо-клепаной конструкции ствольной коробки, не обладающей достаточной жесткостью, фрезерованной работа по ликвидации большого процента брака и возврата продукции затруднена. Лишь внедрение модернизированного образца обеспечит выпуск чертежей литеры «А».

Такой «модернизированный» образец был представлен на полигонные испытания в конце 1949 года. В письме полигону (арх. № 2099-49, стр. 129) заместитель главного конструктора завода В.П. Камзолов отмечает преимущества фрезерованной коробки: «Фрезерованная коробка повышает качество всего автомата. Исключает изменение своих размеров в процессе эксплуатации изделия, значительно облегчает сборочные операции вследствие сохранения стабильности размеров во всем технологическом цикле процесса изготовления. С точки зрения экономики внедрение фрезерованной коробки резко снижает затраты на единицу изделия, так как время, потребное на изготовление вкладыша, колодки приклада, штамповку кожуха и самое главное на сборку всех этих элементов путем клепки в сложных приспособлениях, оказывается значительно большим, нежели необходимое на изготовление цельной коробки».

Доработанные автоматы имели, кроме того;

– отделяемый при разборке щиток с переводчиком; неразборное крепление методом клепки давало слишком тугую или чрезмерно слабую посадку, что приводило к изменению размеров коробки;

– упрочненный выбрасыватель за счет изменения формы зацепа и радиусной части у основания зуба;

– новую цельную рукоятку с измененным креплением при помощи винта и гайки, исключающим раскол дерева при сборке и облегчающим ремонт.

Автоматы содержали и многие другие, ранее одобренные полигоном и ГАУ изменения. Они были укомплектованы взаимозаменяемыми магазинами, по которым на заводе был уже организован выпуск крупносерийной партии. Полигоном были одобрены все вновь внесенные изменения, не было возражений и в УСВ (арх. № 2166-50, стр. 166), в том числе и по фрезерованной ствольной коробке.

Наряду с этим признано целесообразным «поручить технологическому институту проработать вариант штампованной ствольной коробки, наиболее простой в производстве, так как при удовлетворительном решении вопроса это может иметь серьезное значение при изготовлении автоматов в военное время».

Перерасход металла на каждую ствольную коробку по первоначальному подсчету составлял около 1,5 кг, что со стороны министерства признано недопустимым (арх. № 2159-49, стр. 23). В результате дополнительного изучения вопроса завод нашел возможным уложиться в нормы металла, отпускаемые в целом на автомат, при этом учитывалась возможность получения экономии на других деталях, в том числе и за счет образца с металлическим прикладом.

В целом же металлоемкость изделия, несмотря на проведенные работы по ее снижению, продолжала оставаться сравнительно высокой и в середине 50-х годов. Общий расход металла на одно изделие составлял примерно 15 кг при суммарном весе готовых деталей около 3,5 кг (арх. № 2713-59, стр. 61). Это обязывало завод продолжать настойчивые поиски путей уменьшения расхода металла. Экономия затрат на изготовление фрезерованной коробки составила 3,3 нормо-часа.

В конце 1950 года изготовлена первая опытная партия фрезерованных коробок и проведены первые заводские испытания двух автоматов с положительными результатами. Начато массовое производство таких автоматов. Но наименование «модернизированный», как это ни парадоксально, автомат АК-47 получил в более позднее время, после возврата к штампо-клепаной ствольной коробке, но уже в другом конструктивном качестве и с изменениями по технологии изготовления. Переход был связан с новыми требованиями по существенному уменьшению веса автомата.

Взаимозаменяемость магазинов обеспечивал ведущий конструктор по текущему производству В.А. Харьков. Она достигнута за счет изменения присоединительных размеров, определяющих положение опорных площадок переднего и заднего зацепов, а также уточнения двух размеров горловины приемника с целью исключения возможного затирания досылателя затвора о крылья горловины.

Произведена и некоторая дополнительная доработка. Улучшена подача патрона из магазина за счет увеличения высоты боковых стенок. Введено изменение по подавателю с целью исключения затирания пружины о переднюю стенку и исключения ее выползания из магазина впереди подавателя. Улучшена фиксация крышки магазина выступом запорной планки. Раньше крышка могла самопроизвольно отделяться при падениях магазина. Такие замечания, как и выползание пружины наружу, поступали с мест эксплуатации.

После пропуска нескольких опытных партий с проверкой взаимозаменяемости доработанный магазин в конце первого года серийного выпуска автоматов занял прочное место в массовом производстве. Он перестал быть постоянным спутником автомата, следуя за ним по всем лабиринтам технологии с клеймом, обозначавшим номер своего изделия. «Любой магазин должен входить в ствольную коробку любого автомата и выниматься из него», – было записано в технические условия на его изготовление и приемку.

Обеспечение взаимозаменяемости магазинов имело весьма важное значение для производства, эксплуатации и ремонта, что позволило организовать поточно-массовое их производство по самостоятельному технологическому циклу. Принятые заказчиком магазины встречались с автоматами в укупорочном отделении сборочной мастерской, где обезличенно укладывались вместе с ними в ящики для отправки потребителю.

Дополнительной выгодой для производства было то, что наличие отдельной «огневой точки», где непрерывно проводилась процентно-выборочная проверка надежности работы магазинов, позволяло совмещать с этими испытаниями и проверку различных конструктивных изменений по деталям автомата, что способствовало ускорению процесса отработки их живучести. При этих испытаниях использовались в основном забракованные на приемке автоматы по дефектам, не связанным с надежностью работы, чаще всего по неисправимым дефектам канала ствола. Результаты испытаний являлись дополнительным источником информации о качестве выпускаемой продукции. С обеспечением взаимозаменяемости магазинов расход патронов на технологические испытания автоматов уменьшился почти вдвое (арх. № 2181-50), что пришлось очень кстати.

Патронная промышленность в это время не справлялась с поставкой новых патронов одновременно в армию и оружейным заводам, которые расходовали их в чрезмерно больших количествах. Министерство потребовало сокращения расхода патронов на приемо-сдаточные и отладочные стрельбы (арх. № 2091-49, стр. 196). Сокращение заводского расхода патронов по автомату достигнуто и за счет других конструктивно-технологических мероприятий.

Из числа конструктивных уточнений, проводимых с целью обеспечения возможности выполнения отдельных технологических операций, с большим трудом пробивало себе дорогу сквозь запретные заслоны изменение глубины выреза под выбрасыватель на пеньке ствола.

Опасения, получившие начало в местном военном представительстве, были в отношении нарушения прочности гильзы, но это не вызвало сомнений у автора системы М. Т. Калашникова (арх. № 2096-49, стр. 222). Изменение касалось увеличения допуска с 0,12 до 0,20 мм на выполнение номинального размера 0,8 мм в связи с технологическими трудностями изготовлять вырез фрезой малого диаметра в собранном с коробкой стволе вследствие увода инструмента в сторону. Все сомнения развеялись, когда при дополнительных специальных исследованиях автомат безопасно работал и при глубине выреза 1,4 мм с обеспечением необходимой прочности гильз.

Длительное также время завод добивался уточнения требований чертежа по затворному узлу в связи с технологическими трудностями обеспечения инерционного выхода бойка в пределах 1,66 мм. Для обеспечения лучших условий сборки этот размер после серии испытаний предлагалось ограничить величиною 1,9 мм. Заказчик не согласился с этим предложением по той причине, что оно может привести к пробитию капсюлей и забракованию патронов на заводах-изготовителях (арх. 2096-49, стр. 210). УСВ рекомендовало использовать опыт Ковровского завода, на котором встречались аналогичные трудности при изготовлении пулеметов.

Временно, отдельными частными решениями, допускалась приемка автоматов с величиною инерционного выхода бойка 1,8 мм.

Документация литеры «А» была принята комиссией И.Н. Пискуна в декабре 1950 года. Были обеспечены благоприятные условия и для создания стабильной литерной технологии. В построительные чертежи, кроме фрезерованной ствольной коробки, были включены:

– упрочненная конструкция направляющей возвратной пружины;

– пружины курка и выбрасывателя из проволоки трехжильного сечения;

– упрочнение крышки ствольной коробки;

– ограничение поворота щитка переводчика в верхнем положении за счет введения вертикальной площадки на шептале одиночного огня;

– изменения по конструкции и креплению нижней антабки и другим деталям.

Выпуск документации указанной литерности, безусловно, не определял еще достаточность доработки автомата, это был предварительный этап упорядочения чертежей и технических требований для облегчения условий производства и стабилизации качества выпускаемой продукции.

Не определил законченности доработки и выпуск документации более высокой литерности (литеры «Б»), оформленной в середине 50-х годов. Опыт производства и эксплуатации лучших образцов оружия подтверждает тот факт, что его производственное и эксплуатационное совершенствование не имеет ограничений. Хорошо сделанные в конструктивном отношении образцы при наличии резервов для дальнейшего совершенствования в удобных производственных условиях, как правило, подвергаются доработке в течение весьма длительного времени, чем продлевается срок их нахождения в армии.

Известно, что 7,62-мм станковый пулемет Максима образца 1910 года, находившийся на вооружении отечественных вооруженных сил более 40 лет, был снят с производства с наличием резервов по конструктивной доработке, оставив о себе славу высоконадежного и долговечного оружия. Норма его живучести в 4 раза превышала автоматную, а фактическая при условии замены стволов и отдельных мелких деталей была намного больше.

2
Сложные проблемы живучести

Живучесть деталей автомата была одним из основных проблемных вопросов, постоянно беспокоивших производство в период отработки построительных чертежей литеры «Б». Неблагополучные результаты отдельных внешних испытаний вызывали тревогу и беспокойство у заказчиков:

– выявить причины нестабильной живучести ударника и принять меры, – просит начальник ОСВ В.Ф. Донченко;

– устранить причины, вызывающие дефекты газовой трубки, – требуют в письмах А.Н. Сергеев и А.И. Милехин (арх. № 2271-52, стр. 10, 11, 70);

– до сих пор не разрешен вопрос по обеспечению стабильной живучести ударника, пружины выбрасывателя, не ведется борьба с трещинами на деталях, – отмечает в письме Е.И. Смирнов (арх. № 2512-56, стр. 183).

Такие и подобные им замечания непрерывно идут от заказчика в адрес завода с настоятельными требованиями по повышению долговечности деталей автомата, уже успевшего завоевать определенный авторитет в армии. О необходимости ускорения процесса устранения имеющихся недостатков заводу постоянно напоминает и находящийся на нем военный представитель Головного заказчика, письменный диалог которого с заводом выражается не только в просьбах и предупреждениях, но и нередко заканчивается остановками приемки, которая страгивается с места уже с участием представителей Центра.

Завод же беспокоила и тревожила не только сдача продукции, но и неясность путей решения отдельных технических вопросов, постоянно возникающих в ходе текущего производства. Отдельные конструкторские и технологические мероприятия, внедряемые в производство, на первых порах, казалось бы, решали поставленную задачу, но с течением времени оказывались полумерами. В силу этого наращивание качества по живучести деталей замедлялось, поиск новых решений и дополнительных мероприятий требовал и дополнительного времени, а также проявления необходимой настойчивости и изобретательности конструкторов, технологов и других специалистов оружейного производства.

Но и в этом случае достигнутая стабильность результатов не всегда удовлетворяла предъявляемым требованиям. К решению наиболее сложных и трудных задач привлекались специализированные по вопросам исследования оружия и технологии организации. Контроль за ходом работ по обеспечению необходимого качества выпускаемых автоматов в 50-х годах продолжало осуществлять Министерство госконтроля.

Из всех наиболее сложных проблем живучести деталей автомата в начале 50-х годов выделялись ударник и газовая трубка. В первом случае вопрос был связан с конструктивной особенностью детали, во втором – всей системы.

Очередной тревожный сигнал не заставил себя долго ждать. При контрольных полигонных испытаниях автомата из партии, изготовленной в начале 1952 года, сначала отмечено образование трещины в дереве ствольной накладки, а в конце испытания под этой трещиной – значительное выпучивание металла и трещина в стенке газовой трубки, а также разрушение сварки в месте крепления трубки с задним кольцом (арх. № 2269-52, стр. 198). Заводу, как всегда в подобных случаях, предложено срочно командировать на полигон своего представителя для получения автомата, в месячный срок исследовать причины дефектов и устранить их в производстве.

Установление причины не заняло много времени, сложнее было ее устранить, исключив повторение дефектов. Характер и место расположения дефектов на деталях ствольной накладки указывали и на причину их образования. Она состояла в эксцентричности удара затворной рамы о ствольную коробку в крайнем заднем положении, при котором происходило запрокидывание поршня вверх с ударом по стенке (гофре) газовой трубки. Степень повреждения трубки зависела от положения центра удара рамы о коробку, скорости удара и величины качки штока.

От завода требовалось устранение этой причины (арх. № 2271-52, стр. 11, 70), но конструктивная ее обусловленность препятствовала этому:

«Руководитель приемки, ссылаясь на ваши указания, предъявляет требования заводу об устранении эксцентричности удара затворной рамы о ствольную коробку, но как это сделать? – спрашивает главный конструктор завода В.И. Лавренов в письме А. Н. Сергееву. – Центр тяжести рамы расположен выше направляющих ствольной коробки, требуются серьезные изменения конструкции» (арх. № 2271-52, стр. 7).

Но дело не только в сложности переделки конструкции с сомнительными перспективами сохранения ее простоты. Конструктивная особенность размещения подвижных частей с выносом основной массы рамы за пределы ствольной коробки является положительной особенностью системы АК в другом весьма важном качестве.

Размещение подвижных частей внутри ствольной коробки в зоне, наиболее удобной для сбора порохового нагара и других загрязнений, поступающих из внешней среды, было чревато отрицательными последствиями для многих образцов оружия отечественного производства. В этом отношении полигонные испытания и войсковая эксплуатация штатного оружия до Судаевского периода с «глубинным» расположением частей накопили достаточный практический опыт.

Путь устранения эксцентричности ударов рамы конструктивными методами оказался нереальным, потребовался поиск других мероприятий, в том числе и в сфере технологии. Упрочнение газовой трубки по заднему кольцу было разработано на заводе еще до поступления сигнала с полигона (арх. № 2269-52, стр. 214).

Считалось, что при наличии данного упрочнения с одновременным повышением прочности ствольной накладки небольшое выпучивание металла газовой трубки по месту удара поршня, замечавшееся в конце исчерпания живучести системы, вполне допустимо, поскольку это не ухудшало служебных качеств автомата. В пользу такого мнения говорили и результаты осмотра всех ранее испытанных на заводе автоматов, которые имели набитость гофр газовых трубок с выпучиванием металла. Своевременно эти дефекты не обнаруживались, так как носили скрытый от свободного наблюдения характер. Не обнаруживали они себя и при работе оружия, так как не оказывали на нее никакого влияния. Аналогичное происходило и при специальных испытаниях автоматов с целью более глубокого изучения данного вопроса.

Однако, учитывая, что дальнейшее развитие дефекта по выпучиванию гофр ведет к образованию трещин в трубке и дереве ствольной накладки, признано необходимым усиление газовой трубки.

Автором автомата, конструктором М.Т. Калашниковым, предложено упрочнение трубки в зоне ударов поршнем методом кольцевого ее обжатия. Оно одобрено УСВ для испытаний на полигоне с одновременным выражением сомнений в отношении достаточности этого мероприятия (арх. № 2271, стр. 227). Разработаны и другие варианты.

Предпочтительнее из них оказались укорочение гофр трубки с введением наружного упрочняющего кольца и введение внутреннего кольца с более толстой стенкой (2 мм). Оба варианта обеспечивали необходимую прочность детали, но каждый из них имел либо конструкторские, либо эксплуатационные замечания, требовавшие большой проверки испытаниями (арх. № 2326-53, стр. 233). Работа по выбору лучшего из указанных вариантов упрочнения была прервана в связи с резко обострившейся ситуацией в текущем производстве, потребовавшей принятия срочных мер. В конце 1952 года, в самое сложное для производства время, на повторных заводских контрольных испытаниях вторично неудовлетворительную живучесть показала газовая трубка из-за образования трещин на гофрах (арх. № 2271-52, стр. 128).

Остановлена приемка валовой продукции. Она была возобновлена протокольным решением А.Н. Сергеева и А.И. Милехина (арх. № 2271, стр. 123) с условием в оставшийся до конца года 10-дневный срок закончить отработку и внедрить в производство упрочненную конструкцию газовой трубки.

В качестве временного мероприятия в ствольных накладках изготовленных автоматов под местом удара штоком решено ввести выемку глубиною 1 мм и длиною 20 мм с целью исключения возможных расколов дерева.

По итогам проведенных исследований в производство внедрен новый метод местного упрочнения газовой трубки – термообработка с применением токов высокой частоты (арх. № 2347-53, стр. 38). Этот вид закалки обеспечивал наименьшую глубину обезуглероженного слоя и величину деформации детали от термической обработки. При обычной закалке по штатной технологии происходило коробление деталей и большое искажение геометрических размеров. Одновременно осуществлено изменение положения гофр относительно вертикальной оси симметрии (поворот на 30 градусов) с таким расчетом, чтобы удар поршня приходился не на одну, а на две гофры. Ствольная накладка в окончательно собранном виде получила дополнительное упрочнение за счет применения для изготовления ее деревянной части березового шпона.

Хлопот же с отработкой конструкции ударника, связанных не только с его живучестью, но и, как попутно выяснилось, с надежностью работы, на оружейном производстве было значительно больше.

Первая поломка ударника по месту образования выемки для штифта произошла в первый год массового производства автоматов. Вся партия изделий, от которой был взят образец для контрольных испытаний, была укомплектована запасными ударниками из расчета 1 деталь на 2 изделия. И в дальнейшем поломки происходили в единичных случаях, большая часть заводских и полигонных испытаний обходилась без них. На полигоне, например, поломок не было в течение одного года при всех 4 контрольных испытаниях.

По заводской статистике количество поломавшихся ударников за 3 первых года составило примерно 4 % от числа испытанных автоматов. Первоначально к этим поломкам не приковывалось большое внимание как к первоочередному производственному вопросу. Но тем не менее вопрос находился под контролем. Как и по другим ломающимся деталям велись наблюдения, проверялись размеры, качество металла, соблюдение режима термической обработки. Но в связи с тем, что редкие случаи поломки не прекращались и стали приобретать характер закономерной стабильности, возникла постановка вопроса о фундаментальных исследованиях, так как в комплект индивидуального ЗИПа запасные детали не прикладывались. Убедительно это было доказано случаями поломки на заводе в течение весьма короткого срока 3 ударников по неясным причинам, суммарная живучесть которых была ниже нормы живучести, предусмотренной для системы в целом.

Для ломающихся деталей были характерны резкие выпады в сторону снижения живучести. Этими фактами и объясняется получение от заказчика беспокойных писем, «подталкивающих» завод в отношении ускорения исследований и принятия мер в производстве.

Первоначальные исследования конкретных предложений, устраняющих поломки, не дали. Нечастые случаи поломок затрудняли исследования вопроса. На техническом совещании у главного инженера завода А.Я. Фишера по разбору результатов исследований мнением большинства было утверждение, что главной разрушительной силой является сила инерции ударника, возникающая при выстреле в момент его останова на фиксирующем штифте (арх. № 2331-53, стр. 82).

Признано целесообразным добиваться повышения живучести ударника за счет изменения конструкции и введения поверхностного наклепа в опасном сечении. Не было лишено оснований и мнение металлурга в отношении влияния повышенной усталости металла детали, работающей в сложных условиях и испытывающей знакопеременные ударно-динамические перегрузки. С мнением металлурга в своих исследованиях (арх. № 2579-57, стр. 212) солидаризировался и конструктор В.А. Харьков, считая, что усталость металла вызывается изгибающими усилиями, возникающими во время стрельбы. Им выражено мнение, что «для повышения живучести детали целесообразно устранить работу ударника „в распор“ (между наковаленкой гильзы и курком), что можно осуществить за счет уточнения принудительного выхода бойка в сторону уменьшения до 1,2–1,32 мм».

Предположительное мнение представителя заказчика в отношении влияния нецентральности накола капсюля испытаниями не подтвердилось. Дальнейшее изучение вопроса по выяснению причин поломок продолжалось методом устранения этого недостатка за счет внедрения различных конструктивных и технологических мероприятий.

Первоначальные попытки внесения разрядки по месту разрушения детали за счет удлинения выемки под штифт повышения живучести не обеспечили. Полигонные испытания заканчивались поломками. В одном из случаев ударник в связи с упразднением ребра почти по всей длине направляющей части принял пластинчатую форму. Круглый профиль стержневой части сохранился только у заднего торца.

Изучение характера поломок показывает, что с увеличением длины выемки под штифт к концу детали перемещается и место ее разрушения, т. е. в сторону удлинения зоны суженного профиля. Напрашивалась мысль, что напряженное состояние в том месте, где происходит поломка, можно исключить за счет продления лыски до конца детали с упразднением оставшегося заднего утолщения. Но этого в то время сделано не было. Можно предполагать, что препятствием служили соображения по обеспечению лучшего направления детали в канале затвора и обеспечения лучшей износоустойчивости заднего ее торца, по которому наносятся удары курком.

С учетом неблагополучных результатов полигонных испытаний измененных ударников существенное конструктивное изменение этой детали признано преждевременным. Считалось, что поскольку поломки встречаются редко, то их причину следует искать в технологии. Заключением УСВ по испытаниям опытных ударников (арх. № 2269-52, стр. 108) заводу предложено тщательно проверить технологию и устранить обнаруженные недостатки.

Некоторые технологические мероприятия были внедрены в производство еще до разработки конструктивных изменений. По всей длине детали введено скругление острых граней. Улучшена чистота обработки за счет введения продольного шлифования выема под штифт вместо поперечного с целью исключения поперечных микронадрезов, остающихся от шлифовального круга, могущих служить источником образования трещин. Введен пятичасовой низкотемпературный стабилизирующий отпуск после закалки вместо одного часа. Указанные мероприятия по результатам полигонных испытаний оказались недостаточными (арх. № 2331-53, стр. 52). Являясь с технологической точки зрения рационально-полезными, они не решили поставленной задачи. Для дополнительного упрочнения детали в ослабленном сечении УСВ предложило ввести наклеп металла, используя опыт других заводов.

Ижевским заводом разработан метод образования выема под штифт холодной штамповкой прошедшей закалку заготовки. Закалка – погружением в масло при температуре 850–870 °С, после штамповки – 5-часовой отпуск в селитре при температуре 180–200 °С (арх. № 2396-54, стр. 19). Применение объемной штамповки исключало перерезание волокон металла и создавало дополнительное упрочнение от наклепа.