Текст книги "Ремонт часов"

Автор книги: И. Беляков

Соавторы: П. Сурин,С. Крепс
сообщить о нарушении

Текущая страница: 3 (всего у книги 13 страниц)

Г Л А В А III

ОБОРУДОВАНИЕ ЧАСОВОЙ МАСТЕРСКОЙ И ОБЩИЕ

УКАЗАНИЯ ПО РЕМОНТУ ЧАСОВ

1. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА

Рабочее место часового мастера состоит из однотумбовогс стола-верстака высотой 80 – 90 см и шириной 40 – 45 см с ящиками для хранения инструмента, часов и запасных частей к ним, В больших мастерских применяют многоместные верстаки. Поверхность верстака, на котором работают, должна быть безукоризненно чистой. Рекомендуется рабочую часть верстака застилать белой бумагой, поверх которой положить лист толстого стекла, а еще лучше – прозрачного оргстекла (плексигласа), который менее теплопроводен, а поэтому более гигиеничен для работы мастера.

Рабочее место должно обеспечивать нормальное положение рук мастера, не вызывая быстрого утомления при работе. Расстояние от глаз работающего до рабочей зоны верстака должно быть 20 – 25 см. Для освещения рекомендуется использовать настольную лампу на шарнирах (рис. 41).

Так как большую часть рабочего времени часовой мастер проводит сидя, желательно пользоваться вращающимся стулом, регулируемым по высоте. Используемый инструмент и приспособления должны быть размещены на верстаке в определенном порядке (рис. 42), а редко используемый – храниться в шкафу.

Ремонт деталей часов требует обязательного применения оптического инструмента, позволяющего хорошо видеть мелкие детали,

Рис. 41. Настольная лампа на шарнирах

Самым простым оптическим инструментом является лупа.

Наиболее распространены лупы с разным увеличением – от 1,5х до 10х, с помощью которых производят почти все работы по ремонту мелких часов. Лупы с сильным увеличением применять не рекомендуется, так как они утомляют зрение.

Лупу у глаза закрепляют с помощью проволочного обруча, надеваемого на голову (рис. 43-У), или удерживают надбровной складкой кожи.

Рис. 42. Порядок размещения инструмента на рабочем месте

Рис. 43. Лупы

Для большего увеличения пользуются комбинированной лупой – на основную лупу надевают дополнительно приставку (рис. 43-2). Мастера, работающие в очках, применяют лупу с проволочной оправой, которая закрепляется непосредственно на оправе очков (рис. 43-5).

Для внедрения в мастерских следует рекомендовать проекционные измерительные приборы – проекторы. Простой проектор имеет обычно один объектив (иногда несколько сменных), осветитель для проходящего света (диаскопия) и предметный столик без микровинтов. Камни и оси баланса можно проверять школьным или бинокулярным микроскопами.

2. ТИПОВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И ИНСТРУМЕНТ

Рис. 44. Токарный станок с принадлежностями

Ввиду того, что описание оборудования и инструмента приводится в книге по ходу технологии производства ремонта основных типов часов, где описываются и рабочие приемы, в данном разделе только перечисляется типовое оборудование и инструмент, необходимые в ремонтной мастерской:

Рис. 45. Токарный станок со смычком и роликом

Рис. 46. Малый токарный станок с ручным приводом

1. Товарный станок типа С-95 или типа Шаублин-90 со всеми принадлежностями к нему (патроны, цанги, оправки, приспособления) (рис. 44).

2. Ручной станок со смычком и роликом (рис. 45).

3. Малый токарный станок с ручным приводом (рис. 46).

4. Ангренажная машина.

5. Арондир-машина (кружительная машина для исправления зубчатых колес).

6. Вибрационная машина.

7. Прибор для проверки точности хода часов (ППЧ-4 или П-12).

8. Хронометр эталонный.

9. Тиски параллельные верстачные со вставными стальными губками шириной 60 см (рис. 47).

10. Ручные тисочки с зажимной гайкой, винтовой гайкой и барашком.

11. Ручной пресс.

12. Мерительный инструмент (рис. 48).

13. Плоскогубцы.

14. Круглогубцы.

15. Кусачки.

16. Напильники для крупных и мелких работ плоские, трехгранные, полукруглые, круглые, квадратные, овальные, ножовки, бархатные для полировки цапф.

17. Отвертки для средних и крупных работ.

18. Часовые отвертки для винтов мостов, винтов баланса.

19. Ручные цанги для отвертывания винтов баланса.

20. Набор пинцетов для крупных, мелких и особо мелких работ: для правки цапф; снятия волоска с баланса, снятия стрелок, установки колес, откусывания тонкой проволоки и т. п.

21. Набор пуансонов для закрепления колес на трибах и баланса на оси, для разных работ, посадки стрелок, колес, выби-зания сломанных винтов, наметки центров, заклепывания трибов на колесе, насекания, оттягивания, суживания минутного колеса, насадки двойного ролика.

Рис. 47. Тиски параллельные верстачные

Рис. 48. Мерительный инструмент:

1, 2, 3 – штангенциркули; 4 – микрометр; 5 – микрометрический индикатор

22. Набор перовых сверл: односторонних, полукруглых, пушечных.

23. Набор грабштихелей.

24. Набор разверток разных размеров.

25. Нож для открывания крышек и ободков.

26. Ручная дрель с набором сверл.

27. Лобзик.

Рис. 49. Ролики и смычок для работы на токарном станке:

I – ролики; 2 – смычок

28. Масленки и маслодозировки.

29. Бензинница.

30. Стеклянные колпаки.

31. Наковальня для разных работ.

32. Винторезная доска.

33. Приспособление для уравновешивания баланса (перевес-машина).

34. Циркуль для определения биения баланса.

35. Камни шлифовальные и полировальные. Полировальники, металлические (оловянные, из легких сплавов).

36. Электроплитка.

37. Электрический паяльник.

38. Резиновая груша.

39. Подставки для механизмов (набор).

40. Флажок – универсальный кондуктор для сверления отверстий.

41. Набор молотков.

42. Моечный и сушильный аппараты.

При работе на токарном станке с помощью смычка обрабатываемую деталь приводят во вращение специальными роликами (рис. 49). Если же токарный станок снабжен приводным колесом (маховиком), то пользуются хомутиками (рис. 50), размеры которых зависят от величины обрабатываемой детали.

Рис. 50 Хомутики

Токарный станок с маховиком и поводком хомутика значительно удобнее станка со смычком, так как обтачиваемая деталь все время вращается в одном направлении и не приходится менять положение грабштихеля, как при обтачивании на станке со смычком. Поверхность, обработанная «а токарном станке с маховиком и хомутиком, получается чище, во время обтачивания почти не бывает поломок тонких деталей, кроме того, ускоряется сам процесс обработки. Эти станки могут приводиться в движение и от электродвигателя. Лучшего результата можно добиться при работе на токарном станке типа Шаублин или С-95 с цангами.

3. ПОДГОТОВКА РАБОЧЕГО МЕСТА ДЛЯ РЕМОНТА ЧАСОВ

Разборка, сборка и ремонт часов и часовых механизмов требуют от часовщика-механика большой внимательности, аккуратности и знания дела. Каждый часовщик-механик должен знать теоретические основы, устройство, конструктивные особенности часов и отдельных узлов деталей, уметь пользоваться оборудованием, инструментом и материалами. Правильно разбирать, ремонтировать и собирать часы .и уметь проверять отдельные детали, узлы и механизмы в целом. Помимо этого, он должен уметь регулировать и проверять ход часов.

Часовой мастер должен работать в чистом белом халате из гладкой (не ворсистой) материи, а волосы убирать под колпак или косынку. Рекомендуется периодически (несколько раз в день) мыть руки 0,2-0,3-процентным раствором формалина в теплой воде, чтобы избежать коррозии стальных деталей от потных и грязных рук.

Ремонт часов обычно начинают с разборки часового механизма. Разборку следует проводить в определенном порядке, пользуясь специльными подставками для каждого вида часового механизма. При разборке и сборке механизмов не следует применять больших усилий во избежание поломки деталей. Разъемные соединения (т. е. резьбовые, фрикционные), соединения на квадрате, на штифтах, шпонках, шплинтах должны легко поддаваться разборке и сборке; если же они не разъединяются или не соединяются, то нужно установить причину этого явления и устранить ее. Неразъемные соединения разбирают только в случаях крайней необходимости. При разборке часов следует внимательно осмотреть детали и определить необходимость ремонта или замены каждой из них.

Разобранные детали укладывают в специальную тару или на доску с гнездами, покрываемую стеклянным колпаком. Винты следует вывинчивать отвертками, размеры рабочей части которых соответствуют ширине и длине шлица винта. Лезвие отвертки должно быть хорошо заправлено и быть немного уже ширины шлица.

4. ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ И ПОРЯДОК В РАБОТЕ ПРИ РАЗБОРКЕ И СБОРКЕ ЧАСОВ

Очень важна последовательность в работе. Например, если мастер не освободил крючок вала барабана от замка пружины, то вынуть вал он Hes сможет. Выемку пружины из барабана нужно начинать с внутреннего витка, не допуская мгновенного выскакивания пружины. Чтобы разобрать барабан, нужно вставить отвертку в квадратное отверстие крышки барабана и, используя ее как рычаг, отделить крышку от барабана. Снимают мосты с платин пинцетом или отверткой. Лезвие отвертки вставляют в вырезы, имеющиеся внизу моста с боковой или задней стороны, и легким покачиванием отвертки отделяют мост.

Сборка часов требует не меньшей аккуратности и последовательности, чем разборка. Например, при сборке барабана нужно следить, чтобы крышка барабана была строго поставлена на прежнее место, так как в противном случае замок пружины, не попав в отверстие, может повредить крышку.

Качество ремонта того или иного узла проверяется в определенной последовательности. Например, зубчатая передача проверяется в таком порядке:

1) зубья колес трибов;

2) цапфы (погнутость, изношенность, риски);

3) часовые камни (целостность, плотность посадки);

4) биение колес по плоскости и диаметру;

5) глубина зацепления в колесной передаче и величина зазоров в зубьях.

Несоосность отверстий контролируется по параллельности колес к их опорным плоскостям. Нарушение этой параллельности может быть следствием неправильной запрессовки колеса на ось или триб. Поэтому причины того или иного дефекта нужно исследовать очень внимательно.

Особенно бережного обращения требует баланс с волоском. Поэтому даже при частичной разборке часового механизма рекомендуется снять узел баланс – волосок для исключения его случайных повреждений. Детали часов рекомендуется брать не руками, а пинцетом, во избежание появления на деталях коррозии. Особенно это относится к таким деталям, как волосок, который нельзя брать руками ни в коем случае.

При термообработке деталей часов надо учитывать, что имеете дело с весьма чувствительными деталями, которые можно испортить при неправильном режиме работы. Например, когда хотят переместить палеты в пазах анкерной вилки, то для размягчения шеллака вилку подогревают. При недостаточном нагреве шеллак быстро остывает и твердеет, не дав возможности выполнить операцию перемещения палет. Перегрев также недопустим, так как шеллак потечет и выйдет из мест крепления, уменьшится прочность посадки палет и загрязнится сама анкерная вилка.

При проверке взаимодействия частей часового механизма нужно соблюдать исключительную осторожность и чистоту, чтобы не повредить и не загрязнить детали, например, в деталях спуска или баланса не испортить цапфы, камни, копье, волосок.

При установке мостов нужно следить за тем, чтобы не сломать цапфы и камни.

Современное часовое производство достигло большого совершенства в изготовлении деталей и узлов часов, поэтому в большинстве случаев при ремонте часов сломанные или изношенные детали не ремонтируют, а заменяют новыми. Однако в связи с тем, что часовщикам-механикам приходится ремонтировать часы заграничного производства и часы устаревших конструкций, снятых с отечественного производства, для которых запасных деталей нет, необходимо знать способы восстановления изношенных и сломанных деталей.

ГЛАВА IV

ОСНОВНЫЕ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ПОЛУФАБРИКАТЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ РЕМОНТЕ ЧАСОВ, И ОТДЕЛЬНЫЕ ВИДЫ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ

1. МЕТАЛЛЫ И ИХ СПЛАВЫ

Для правильного понимания технологии ремонта часов часовщик-механик должен знать конструкционные материалы, применяемые в часовой промышленности. Металлы и их сплавы, применяемые для изготовления часов, должны обладать повышенными физико-механическими свойствами и особой стабильностью во времени. Кроме того, они должны удовлетворять заданным технологическим требованиям, хорошо обрабатываться резанием, давлением, принимать термообработку и т. п.

Платины, мосты и барабаны изготовляют из латуни ЛС59-2, т. е. сплава, содержащего: медь (57 – 60%), цинк (38 – 40%) свинец (1,5 – 2,5%).

Оптимальная обрабатываемость металла резанием требует, чтобы твердость латуни была достаточно высокой (160 – 170 единиц по Бринеллю).

Колеса ангренажа изготовляют из латуни ЛС63-3 (63% меди, 3% свинца, 34% цинка). Для получения лучшей обрабатываемости (образование сыпучей стружки, чистой поверхности зубьев после нарезки) .иностранные фирмы применяют для колес латунь мунцевого сплава (около 60% меди) с присадкой 0,7 – 1,0% железа.

Крышки барабана изготовляют из полосовой нагартованной латуни мунцевого сплава для придания ей большей упругости.

Балансы часов изготовляют из латуни, нейзильбера и из берил-лиевой бронзы. Латунные балансы изготовляются из латуни марки ЛС63-3, нейзильберовые балансы – из нейзильбера марки МНЦС63-17-18-2 (медь, никель, цинк, свинец); бериллиевые балансы – из бериллиевой бронзы марки Бр. Б2,5 (2,26% бериллия, 0,40% никеля, 0,42% теллура, остальное – медь).

Бериллиевую бронзу применяют главным образом для изготовления высокоточных карманных и наручных часов, где ставят балансы большого диаметра с тонким ободом.

Высокая твердость исключает возможность нарушения формы баланса в процессе обработки, сборки и регулировки. Бериллие-вая бронза обладает малым коэффициентом линейного расширения по сравнению с латунью и нейзильбером. Высокая стабильность структуры бериллиевой бронзы не дает возможности балансу деформироваться. Кроме того, балансы из бериллиевой бронзы обладают высокой антикоррозионной стойкостью.

Корпусы часов изготовляют из латуни .марки ЛС59-2, нейзильбера марки МНЦС63-17-18-2, мельхиора, «морокой» латуни (морские хронометры), стали (будильники), пластмассы и т. п.

Часто корпусы карманных и наручных часов изготовляют из золота, состав которого определяется пробой, зависящей от количества лигатуры (обычная красная медь), указываемой на крышке или корпусном кольце. За рубежом распространены наручные и карманные часы, корпусы которых плакированы золотом. Для этих корпусов, изготовляемых холодной штамповкой, используется биметалл (латунь – золото), получаемый прокаткой. Толщина золотого слоя бывает обычно равна 10 – 20 мк.

Латунные корпусы, изготовляемые методом горячей пластической деформации, а также на металлорежущих станках, покрывают золотом гальваническим способом.

Корпусные крышки наручных часов, для предотвращения коррозии от пота рук, изготовляют из нержавеющей стали. Например, из стали 1Х18Н9 с добавкой селена, что повышает обрабатываемость ее по сравнению с обычной нержавеющей сталью в 2 – 2,5 раза.

Циферблаты изготовляют из различных материалов, в зависимости от типа часов. Карманные и наручные часы имеют циферблаты из томпака, .полутом пак а, мелкозернистой латуни однофазного сплава без специальных добавок свинца (латунь Л68). Такая латунь хорошо .покрывается серебром, эмалью и лаками. Циферблаты для будильников изготовляют из латуни, алюминия и картона. Циферблаты ходиков делают из декатированного железа.

Стрелки наручных, карманных часов и секундомеров изготовляют из холоднокатаной стальной ленты с содержанием 0,5 – 0,6% углерода. Синёные стрелки подвергают закалке и отпуску. Стрелки, подвергающиеся гальваническим покрытиям – меднению, никелированию, хромированию или золочению, – специально обработки не проходят.

Трибы и винты изготовляют из автоматной стали, легированной серой, из стали марки У7АВ, стали У10А и из свинцовистой стали (0,2% свинца).

Плоские стальные детали (рычаги, градусники, анкерные колеса, анкерные вилки, мосты ремонтуара и т. п.) изготовляют из высокоуглеродистой стали У10 или У12.

Такая сталь, будучи термообработанной, хорошо полируется и в полированном виде имеет высокую стойкость против коррозии. Оси балансов изготовляют из стали-серебрянки с высоким содержанием углерода (1 – 1,2%). Закалку осей баланса на твердость производят по Роквеллу: для васов с противоударным устройством 61 – 63 единицы и для часов без противоударных устройств 59 – 60 единиц.

Заводные пружины изготовляют из углеродистой стали и специальных нержавеющих немагнитных сталей, стальные пружины – из стали типа У12.

В последнее время наиболее распространен сплав для пружин «нивафлекс» следующего состава: 15,64% хрома, 52% кобальта, 19% никеля, 2% молибдена, 7% вольфрама, 2,5% ниобия, 0,16% алюминия, 1,7% титана.

Волоски изготовляют из различных сплавов в зависимости от типа часов и предъявляемых к часам требований: из бериллиевой бронзы (Бр. Б4), фосфористой бронзы (будильники и настольные часы), углеродистой стали (часы с биметаллическим балансом) и специальных сплавов типа элинвар, хроновар, изовал и нива-роке (часы с монометаллическим балансом). Марка отечественного элинвара Н35ХМВ.

Сплав инвар применяют для изготовления штанги маятника. Он обладает небольшим коэффициентом линейного расширения под влиянием температуры. Обычно применяется инвар следующего состава: 36% никеля, 0,1% углерода, 0,4% марганца, 63,5% железа.

Для изготовления звукопружины (тонфедеров, гонгов) к часам с боем применяют следующие сплавы:

1) железо – 0,5%, медь – 62,6%, никель – 15,3%, цинк – 21,6% (крепость на разрыв 90 кг/мм2, относительное удлинение 2 -т– 5%);

2) железо – 0,5%, медь – 62,2%, никель – 15,1%, цинк – 22,2% (.крепость на разрыв 60 кг/мм2, относительное удлинение 7-10%).

Для изготовления штифтов применяют нагартоваиную латунную проволоку.

2. ДЕРЕВО

Для изготовления стержня маятника, корпусов настольных, настенных и напольных часов применяют дерево. Наиболее распространенные породы дерева, применяемые в часовом производстве: бук, граб, береза, сосна, ель, также декоративная фанера. Древесина, идущая в производство, должна быть здоровой и не иметь пороков, в то,м числе механических – коробление, косослой, трещины и щели.

3. ПЛАСТМАССЫ

Пластическими массами или пластиками называются материалы, которые в определенной стадии производства принимают под давлением любую форму, не подвергаясь разрушению.

Применяемые в настоящее время пластмассы представляют собой сложные композиции. Большинство пластмасс состоит из двух основных частей: связующего вещества (смолы, битум, эфиры целлюлозы и другие) и наполнителя (кварцевая мука, древесная мука, хлопчатобумажные очесы, волокна и другие).

Наполнитель удешевляет пластмассу и в то же время улучшает ее механические и другие свойства.

По тому, как пластические массы воспринимают нагревание, их можно подразделить на две большие группы: термопластичные и термореактивные. Изменение свойств термопластичных масс при нагревании является процессом обратимым. Термопластичные массы, пока их нагревают, размягчаются, однако при охлаждении они снова затвердевают, приобретая присущую им механическую прочность и свойства, которыми они обладали до нагревания. Термореактивные пластические массы при нагревании необратимо переходят в неплавкое и нерастворимое состояние. Различие свойств этих групп пластических масс объясняется особенностями строения высокомолекулярных веществ.

Из карболита, бакелита и органического стекла изготовляют корпуса настольных часов. Органическое стекло – пластмасса на основе полиметилметакрилата. Оно совершенно прозрачно, и поэтому его называют небьющимся стеклом, а иногда плексигласом. Органическое стекло широко применяется для изготовления часовых стекол к наручным, карманным и специальным часам. – Нейлон, капролактам и другие – стали находить применение в зарубежной часовой промышленности. Из них изготовляют корпусы карманных и наручных часов, платины, мосты и т. д.

4. ЧАСОВЫЕ КАМНИ

К материалу для часовых камней предъявляются следующие требования: твердость, высокое сопротивление изнашиваемости, антифрикционность и хорошая полируемость.

Наиболее распространенным минералом для изготовления часовых камней является рубин, реже применяют сапфир, агат, в некоторых часах – накладные камни из алмаза.

Рубин представляет собой одну из форм окиси алюминия А12О3, подкрашенной в период плавки окисью хрома. Смесь из 500 частей порошка окиси алюминия и 10 частей порошка окиси хрома в специальной печи при температуре 2000 4– 2050° С оплавляется в круглую бульку. После охлаждения бульку разрезают на пластинки на специальных камнерезных станках металлическими дисками, натравленными алмазным порошком. Из пластинок изготовляют часовые камни. Часовые камни имеют следующую конструктивную разновидность:

1) камни сквозные плоские с цилиндрическим отверстием (для цапф трибов и осей);

2) камни сквозные сферические (для цапф осей баланса);

3) камни накладные (подпятники для осей);

4) камни-палеты входа и выхода (для передачи движения анкерной вилке);

5) камни импульсные (эллипсы – для передачи импульсов балансу).

Размеры часовых камней имеются в таблице ГОСТ 7137-54.

5. ЧАСОВЫЕ МАСЛА

Масла для смазки применяются костяные, растительные, минеральные и синтетические. Костяное масло приготовляют преимущественно из костного жира бычьих ног и дельфиньего жира, растительное – из касторового, горчичного, оливкового, орехового и других масел, минеральное – из нефтяных продуктов и каменноугольных смол. Каждое из перечисленных масел в отдельности обладает и положительными, и отрицательными свойствами. Костяное масло быстро сохнет и окисляется, растительное – разлагается, а минеральное – растекается и улетучивается.

Для смазки часовых механизмов обычно применяют специально приготовленные часовые масла, представляющие собой смесь костяного и минерального масел с добавлением синтетических присадок.

Часовые масла подбирают по их физико-химическим свойствам для различных условий работы механизма, а также в зависимости от величин давлений и скоростей трущихся элементов с учетом материала смазываемых поверхностей.

Часовые масла должны быть стойки против окисления и загу-стевания и не портиться в течение трех лет. Цапфы баланса, па-леты и цапфы анкерной вилки смазывают маслом МБП-12. Опоры колесной передачи смазывают маслом МЗП-6, узел барабана – маслом МЦ-3, детали ремонтуара – маслом РС-1. Механизмы, работающие при низких температурах, смазывают маслом С-3 (табл. 1).

Таблица

Качественные показатели часовых масел

Показатели	Нормы по маркам масел					Методы проверки
	МБП-12	МЗП-6	МЦ-3	РС-1	С-3
Вязкость кинематическая при 50° С в пределах ......	19-22	23-26	27—30	при 70° 15-19		ГОСТ 33-53
Отношение кинематической вязкости при 20° С к кинематической вязкости при 50° С (не более) .....	3,2	3,4	3,5			ГОСТ 33-53
Кислотное число в мг КОН на 1 г масла (не более) .....	0,18	0,18	0,18	0,80	0,15	ГОСТ 5985-51
Испаряемость, % (не более) .....	0,20	0,20	0,10	Отсутствует	—	ГОСТ 7934-56, раздел I
Растекаемость, % (не более) .....	0,5	0,5	0,5	Отсутствует	—	ГОСТ 7934-56, раздел II
Температура застывания, град, (не выше)	—20	—20	-15	—	—45	ГОСТ 1532-42

При пользовании часовыми-маслами следует обращать внимание на упаковку и соблюдать правила хранения. Масла должны применяться только свежие.

Для особо мелких часовых механизмов типа женских наручных часов «Заря» разрабатываются новые маловязкие часовые масла марок МЧМ-3, МЧМ-4, МЧМ-6.

6. ШЛИФУЮЩИЕ И ПОЛИРУЮЩИЕ МАТЕРИАЛЫ

Часовые детали в условиях ремонтной мастерской шлифуют корундовыми, карборундовыми и микрокорундовыми камнями различной зернистости.

Процесс тонкой шлифовки осуществляется на специальном доводочном камне – микрокорунде. Обычно его называют оселком, или элыптейном.

Шлифуют также и наждачной пастой следующего состава (%).

Сорт А (для 8 – 9-го классов чистоты поверхности)

наждак (зернистость 28 мк) 64

стеарин 36

Сорт Б (для 9 – 10-го классов чистоты поверхности)

наждак (зернистость 20 мк) 95

свиное сало (смалец) 2,5

керосин 2,5

Полируют часовые детали пастами из окиси хрома следующего состава (%).

Сорт А (для 11 – 12-го классов чистоты поверхности)

окись хрома (зернистость 3,5 мк)  67

стеарин 13

парафин 13

олеиновая кислота 5

графит 0,2

техническое сало 1,8

Сорт Б (для 12 – 13-го классов чистоты поверхности)

окись хрома (зернистость 3,5 мк) 60

стеарин 13

олеиновая кислота 5

графит 0,2

керосин 20

Для более чистой и точной доводки и полировки (14-й класс) применяют пасту из диамаитина следующего состава (%).

диамантин (лейко-сапфир или монокорунд)

зернистостью 3,5 мк 75

пчелиный воск 25

7. МОЮЩИЕ ВЕЩЕСТВА И РАСТВОРЫ

Для мойки деталей часов применяют следующие вещества: толуол, бензин, бензол, эфир, спирт-ректификат и различные растворители.

При механической мойке деталей применяют раствор следующего состава (при расчете на 1 л):

зеленое мыло, г 100

спирт-ректификат, г 100

аммиак десятипроцентный, см3 100

щавелевая кислота, г 2

дистиллированная вода (теплая) – остальное

Щавелевую кислоту растворяют отдельно в теплой дистиллированной воде. Также отдельно растворяют зеленое мыло. Затем весь состав соединяют в стеклянной или эмалированной посуде и взбалтывают. Перед применением состав подогревают до температуры 30 – 40° С и взбалтывают.

8. РАЗНЫЕ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Помимо перечисленных материалов, при ремонте часов применяют следующие вспомогательные материалы:

а) клей шеллак – для закрепления камней (лалет и эллипса) и блокировки плоских деталей и винтов при шлифовке и полировке;

б) цапон-лак (раствор нитроцеллюлозы в бутилацетате для покрытия часовых деталей внешнего оформления в качестве защиты от коррозии);

в) деревянные палочки различных видов (путцгольцы) для чистки отверстий и выемок в деталях часовых механизмов;

г) стержни, получаемые из сердцевины бузины, – для чистки цапф осей и трибов после полировки;

д) папиросная бумага – для чистки и сушки отдельных деталей часов, а также для завертывания особо чувствительных к грязи деталей (циферблатов, осей баланса, волосков и др);

е) замша – для чистки и протирки деталей;

ж) белый или цветной лак – для проклейки стекла;

з) набор шайб из фольги – для балансировки баланса;

и) латунная фольга и пергаментная бумага – для прокладок при установке циферблата.

9. ВИДЫ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ И ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ

ПРОЦЕССЫ

Обработка резанием. Сущность процесса резания состоит в том, что режущий инструмент – грабштихель или резец, имеющий вид клина, под действием внешней силы входит в материал обрабатываемой детали и срезает верхний слой его. Для обточки крупных деталей пользуются толстым грабштихелем, а для обточки мелких и тонких деталей – тонким грабштихелем (рис. 51),

Рис. 51. Грабштихели (ручные резцы) различной толщины с правильными углами заточки

Скорость резания зависит от материала, а, как правило, материал неодинаков: в одном случае он тверже, а в другом – мягче. Поэтому в отдельных случаях требуется термическая обработка материала. Если стальная заготовка не поддается обточке или поддается тяжело, ее отпускают до светло-синего цвета.

Кроме того, скорость резания зависит от материала грабштихеля и его твердости. Грабштихель должен быть тверже обрабатываемого материала и от повышения температуры во время обточки не должен терять своей твердости.

Скорость резания и чистота обработки во многом зависят от правильной заточки режущей части грабштихеля (рис. 52), а также от правильной установки грабштихеля «а токарном станке. Режущая часть грабштихеля должна находиться на оси (в центре) обрабатываемой детали (рис. 53). Концы обрабатываемой детали, находящейся в спицах станка, нужно чаще смазывать маслом.

Рис. 52. Заточка грабштихеля:

1 – правильная; 2 – неправильная

Если во время обработки металла стружка идет длинная и завивается, это значит, что грабштихель острый, правильно заточен и хорошо установлен.

Во время работы грабштихель затупляется, и его необходимо затачивать на камне. После заточки необходимо снять заусенцы с его режущих ребер точильным бруском.

Рис. 53. Правильная установка резца грабштихеля:

1 – грабштихель находится в центре обрабатываемой детали; 2 – граб-1 штихель – на подручнике; обработка детали правой режущей кромкой; 3 – обработка детали левой режущей кромкой; 4 – положение грабштихеля во время обточки детали

Контроль размеров и измерительный инструмент. Прежде чем перейти к определению размеров, например новой оси баланса, заводного валика и других деталей, необходимо выяснить, каким инструментом и каким способом следует производить измерение. Нередко .мастер притачивает деталь по месту, а в лучшем случае использует только кронциркуль и нутромер.

Рис. 54. Три типа кронциркуля: 1 – простой; 2 – пружинный; 3 – эластичный

Рис. 55. Три типа нутромера: 1 – простой; 2 – пружинный; 3 – эластичный

Кронциркули и нутромеры служат для измерения линейных размеров с последующим их отсчетом по масштабной линейке. Кронциркули (рис. 54) и нутромеры (рис. 55) бывают простые и пружинные. Преимущество пружинных заключается в том, что их ножки разводят не непосредственно рукой, а с помощью винта и гайки. Наружные размеры измеряются кронциркулем, а внутренние – нутромером. Различие между кронциркулем и нутромером состоит только в форме их ножек.

Ножки кронциркуля и нутромера вращаются в шарнире с некоторым (не очень большим) трением, не спадая после замера.

При измерении детали кронциркулем или нутромером берут инструмент правой рукой за шарнирную часть и раздвигают ножки приблизительно на проверяемый размер. Затем легкими ударами сближают ножки так, чтобы оли прикасались губками к поверхности измеряемой детали без качки и без просвета. При этом инструмент надо держать строго перпендикулярно к оси измеряемой детали.

После снятия размера с детали кронциркуль или нутромер осторожно прикладывают к масштабной линейке так, чтобы одна ножка упиралась в торец линейки. Слегка поддерживая эту ножку мизинцем левой руки, накладывают вторую ножку на линейку и отсчитывают полученный размер. При наружных измерениях удобно пользоваться швейцарской десятичной меркой, у которой размерная линейка находится на самом циркуле (рис. 56).

Высокая точность определения размеров обрабатываемых деталей требует применения более точного измерительного инструмента, например штангенциркуля. Наиболее удобно пользоваться штангенциркулем «Колумбус» (рис. 57).

Штангенциркуль «Колумбус» снабжен нониусной шкалой. На движке в вырезе со скошенными краями внизу нанесено 10 рисок. Первая риска слева на нониусе считается нулевой риской. Деления на штанге 1 и мониусе 9 нанесены так, что когда ножки 4 – 5 штангенциркуля сдвинуты плотно, нулевая риска нониуса точно совпадает с нулевой риской штанги, а десятое деление нониуса – с девятой риской штанги. Если при передвижке ножки 4 нулевая риска прошла несколько дальше цифры 5, значит размер данной детали более 10 мм; чтобы определить, на какую величину этот размер больше 10 мм, смотрят, с какой риской на штанге лучше всего совпадает нулевая риска нониуса 9. И затем отсчитывают, сколько рисок на штанге после 10 мм. Если при подсчете оказалось, что нулевая риска нониуса 9 прошла вперед на шесть рисок, подсчитанных на штанге 1, значит измеряемая деталь имеет размер 10,6 мм.