Текст книги "Качество, эффективность, нравственность"

Автор книги: Александр Гличев

сообщить о нарушении

Текущая страница: 7 (всего у книги 26 страниц) [доступный отрывок для чтения: 10 страниц]

2.7. Дополнительные вопросы философского характера

В интересах повышения эффективности и большей уверенности в деятельности по улучшению качества, укрепления ее научной базы обратимся к основополагающим идеям теории познания, теории отражения, их понятийному аппарату, методологии и методам.

Здесь открываются дополнительные возможности дальнейшей объективизации знания о качестве как для каждой стадии жизненного цикла продукции, так и для каждой операции процесса проектирования, каждой технологической операции изготовления, контроля, испытаний и сферы потребления. Но сделать это придется в предельно сжатой форме.

Специалистам по качеству нет необходимости подчеркивать значение достоверности знания о качестве. В то же время c позиций современных требований возникают и новые трудности, и новые возможности в развитии методов познания качества. Достаточно обратить внимание, например, на такой аспект, как повышение объективности реакции субъектов (а ими могут быть заказчик, контролер, покупатель) при сравнительной оценке реального качества c идеальным, созданным либо воображением субъекта, либо записанным в стандартах или другой документации.

Всю сумму свойств даже несложного изделия охватить одним взглядом очень трудно даже опытному человеку, специалисту. Еще труднее это сделать в отношении сложных изделий, технических систем или системных комплексов. Эти трудности возникают по причине трудно исчислимого множества свойств и параметров изделий и еще по одной причине.

В познании качества продукции происходят и «перемешиваются» два противоположных процесса. Один из них осуществляет дифференциацию качества на отдельные, единичные свойства. Другой – осуществляет интеграцию, суммирование единичных свойств. Осознавая наличие этих процессов, в каждом конкретном случае приходится останавливаться на некоем оптимальном уровне дифференциации или интеграции свойств качества конкретной продукции.

Истинное качество предполагается как искомое процессом познания.

Вот почему при дальнейшем развитии теоретической базы в области качества следует обратиться к использованию в нашем деле таких фундаментальных категорий, как вещь в себе, вещь для нас, сущность, явление и ряд других. Будучи философскими категориями, они отражают всеобщие формы предметного мира и степень его познания человеком. Сущность – это внутреннее содержание предмета, в том числе и вся сумма свойств его качества. Явление – это обнаруженная, выявленная часть сущности. Таким образом, явление представляет собой познанную часть предмета, часть его качества.

Касаясь взаимосвязей категорий «сущность» и «явление» и анализируя процесс познания, В. И. Ленин писал: «Мысль человека бесконечно углубляется от явления к сущности, от сущности первого, так сказать, порядка, к сущности второго порядка и т. д. без конца».

Может быть, прав Кант, говоря, что вещь в себе находится по ту сторону явления. Значит, качество – это обусловленная зыбкая грань между познанной (вещь для нас) и непознанной (вещь в себе) сущностью качества предмета.

Поиск ответов на вопросы, какие свойства сущности качества необходимо выделить и до какого порядка (первого, второго,… n-го), имеет в практической работе по улучшению качества принципиальное значение и требует к себе серьезного внимания.

В процессе разработки продукции и при ее изготовлении мы стремимся описать качество в свойствах, притом, как правило, измеримых, т. е. мы их уже мысленно или по опыту узнали, выявили, вычислили. В результате стандарты, ТУ, условия на поставку и т. п. содержат некое конечное знание о качестве. Но ведь процесс познания бесконечен, и качество продукции бесконечно в познании. Почему же в стремлении познать качество данной вещи остановка происходит именно на этой сущности, и в стандарте записываются именно эти требования? Что послужило критерием для фиксации части вещи в себе? Достаточно ли нам того, что стало качеством, вещью для нас, эффективно ли это и не нужно ли перейти на следующую ступень познания? Если да, то c какой целью – удовлетворения ли потребностей, минимизации ли издержек или c какой-либо другой целью? Вот сколько сразу возникает практических вопросов c позиции теории познания!

Вот еще задача. Нельзя мыслить качество безотносительно к чему-либо. В этом случае качество или теряет смысл, или мы лишаемся его меры. Если рассматривать отдельные свойства предмета или их совокупность безотносительно к какой-либо потребности, реальной или мыслимой, то мы ничего не сможем сказать о качестве этого предмета, так как нам неизвестно, для чего он создан, c чем соотнести его свойства, в чем его целевое предназначение.

Если же нам известны свойства предмета и потребность, c которою можно соотнести эти свойства, то мы можем свидетельствовать, что предмет обладает некоторым качеством. Более того, появляется возможность путем соотношения характера потребности и свойств предмета определить, измерить степень соответствия качества предмета характеру потребности. В результате можно говорить об уровне качества в сравнении c данной потребностью. Хорош ли рассматриваемый предмет и в какой степени для удовлетворения данной потребности?

Для ответа еще на один вопрос, практически всегда имеющий место в проблематике качества, проведенного только что сравнения недостаточно. Речь идет об ответе на вопрос, является ли рассматриваемый предмет наилучшим, т. е. наиболее качественным.

Для ответа здесь необходимо относительное сопоставление качества нескольких предметов, способных своими свойствами удовлетворить данную потребность. Относительность редко дает совпадающий результат, что свидетельствует о практически бесконечной дифференциации качества даже в одной и той же номенклатурной группе, однородной партии изделий.

Из сказанного следует, что принцип относительности в познании качества продукции является безусловным, изначальным, краеугольным, и в работе по качеству его не следует забывать.

В познании природы качества важную роль играют опыт разработчика, его творческая интуиция, а также такие категории, как ощущения и впечатления, которые возникают от соприкосновения человека c продукцией, c ее природой, c ее содержанием.

Сформулированное в словесной форме восприятие свойств продукции есть результат сложной психофизиологической деятельности, когда ощущения и впечатления перерастают в знание. Знание о качестве конкретной продукции – это осмысленная логическим мышлением некая формулировка в словесной или числовой форме, определяющая познанную часть сущности качества предмета.

Механизм переработки ощущений и впечатлений в знание о качестве продукции:

– обеспечивает способность сохранять и перепроверять добытые знания;

– создает условия для взаимопонимания, повышает эффективность взаимодействий во всех сферах деятельности по качеству;

– служит основанием для нормирования требований к качеству;

– позволяет, абстрагируясь от конкретной продукции, интегрировать знания о различных свойствах разной продукции и тем самым создавать основу для творческого воображения, которое побуждает к совершенствованию выпускаемой продукции или созданию принципиально новой.

Опыт подсказывает, что есть объективная возможность для многих конкретных случаев формализовать действия по выяснению фактической сущности качества и разработать для этих целей стандартные алгоритмы. Примером такого опыта может служить работа по созданию методик типовых испытаний продукции. Речь идет, если так можно выразиться, о разработке технологии познания качества и рекомендаций по ее практическому применению.

Объявленный фактический детерминированный уровень качества продукции, товара или услуги на самом деле может быть действительно таким, каким он объявлен, либо может быть таким c некоторой мерой допустимости, либо c некоторой степенью вероятности. Объясняются такие расхождения, конечно, исключая случаи умышленного обмана или недобросовестной рекламы, объективными и субъективными факторами, накоплением ошибок измерений, неустойчивостью технологических и производственных процессов, заблуждениями людей. Как писал выдающийся русский философ Вл. Соловьев: «Исходная точка всякого серьезного умозаключения есть сомнение в объективной достоверности нашего познания, т. е. таковы ли вещи на самом деле, какими мы их познаем»[18]18
  Соловьев В. С. Соч. в 2 т. – М.: Мысль, 1998. – т. 1, с. 106.


[Закрыть].

Приведенное суждение – это призыв к активной деятельности, а не описание безнадежности в познании качества продукции!

Итак:

Природа качества продукции соткана из бесчисленного множества природных и созданных трудом человека свойств.

Свойства качества продукции имеют смысл, значение только в сравнении, сопоставлении c характером потребности или c заданными каким-то образом параметрами.

Свойства качества продукции находятся в непрерывном движении и постоянном противоречии друг c другом, c характером потребностей, возможностями производства, запросами рынка.

Под влиянием порой самых незначительных изменений в состоянии качества продукции накапливается «энергия», вызывающая скачок перехода качества в новое свое состояние. Скачки – это индикаторы изменений качества, каждый из них имеет свою причину возникновения, свою сущность и силу, величина которой определяет уровень изменений качества.

Неравенства в качестве продукции приводят в движение весь механизм воспроизводства и его отдельные элементы, движут силами в системах управления качеством. Но при этом мы все же стремимся к возможно более длительной устойчивости.

Глава 3
Механизм управления качеством продукции

Для того чтобы хорошо организовать работу по постоянному улучшению качества продукции и обеспечить высокие темпы этого улучшения на небольшом предприятии, в крупной компании, в отрасли, в регионе и, наконец, в масштабе всего народного хозяйства, необходимо иметь основную идею, на базе которой можно построить дееспособную схему организации работ по улучшению качества.

3.1. Развитие форм и методов работ по качеству

Для начала попробуем проследить логику развития и совершенствования форм и методов деятельности в области качества, представить себе, как накапливался практический опыт, наличие которого стимулировало научные разработки в области теории и методики улучшения качества. Изучая этот процесс, мы получим возможность ощутить, как постепенно упорядочивалась деятельность по качеству, как разнохарактерные силы, действующие как бы изолированно, постепенно складывались в один общий вектор, направленный на рост качества.

Здесь хочется высказать одно положение, имеющее важное значение для понимания позиции автора и его отношения к месту и характеру работ по качеству в производственных процессах самого разного рода.

Автор придерживается той точки зрения, что работы по качеству в своей совокупности неуклонно, объективно, естественным образом превращаются (если уже не превратились) в специфическую функцию организации и управления производством.

Такая позиция позволяет, как минимум, развивать дело в двух направлениях:

первое – интегрировать работы по качеству со всеми другими направлениями производственно-хозяйственной деятельности, координируя действия, разнохарактерные факторы, влияющие на качество;

второе – применять к работам по качеству такие технико-экономические категории, как эффективность, производительность, затраты и т. п.

Теперь, после высказанных соображений, приступим к рассмотрению этапов развития методов организации работ по качеству.

Четкой, общепринятой и признанной систематизации, а тем более классификации видов и форм работ по качеству пока нет. Однако вполне допустимы попытки сделать некоторые шаги в этом направлении.

Нужно иметь в виду, что на каждом последующем этапе эволюции форм и методов работ по качеству мы не наблюдаем полной новизны. Во всех случаях имеет место в большей или меньшей степени преемственность ранее использовавшихся способов улучшения качества. Естественно, при этом не происходит механического слияния. Сочетание элементов предшествующего этапа c элементами нового приводит к некоторой трансформации и тех, и других. В итоге образуется система работ по качеству более высокого уровня.

Первый этап назовем индивидуальной формой организации работ по качеству. Ее содержание определяется тем, что один работник решает самостоятельно все вопросы создания, изготовления и реализации продукции и несет при этом всю ответственность за качество, ни c кем ее не разделяя. Такая форма характерна для домануфактурного ремесленного производства, а также для современной индивидуальной трудовой деятельности, когда масштабы производственного процесса не требуют глубокого разделения труда.

Читателю не должно показаться странным, что в этой начальной форме работ по качеству при внимательном рассмотрении можно обнаружить практически все элементы современного процесса управления качеством:

– выявление потребности;

– определение того, какой должна быть продукция и как это будет достигнуто;

– в какой последовательности и c какой точностью нужно выполнить операции по изготовлению задуманной продукции;

– периодический контроль своей работы;

– внесение корректировок в процесс, чтобы изделие получилось таким, каким его задумал мастер (обратная связь) и т. д.

Второй этап развития организации работ по качеству допустимо назвать цеховой формой, которая исторически появилась c переходом к мануфактурной организации производства. Для этой формы уже характерно разделение функций и ответственности за качество.

Руководители и владельцы цеха определяли, как мы бы сказали теперь, политику в области качества. Они определяли вид продукции, который следует изготавливать, и основные требования к ней. Мастер организовывал производство, устанавливал последовательность и содержание производственных операций. Рабочие строго исполняли указания мастера. За мастером закреплялась функция надзора и контроля, он нес общую ответственность, а рабочий отвечал за качество выполнения закрепленной за ним операции.

По мере развития цеховой формы функция контроля стала усиливаться, дифференцироваться, оснащаться специальными техническими средствами и методами. С ростом масштабов производства формируется самостоятельная служба технического контроля, вводятся пооперационный контроль, а также контроль и испытания готовых изделий.

Под влиянием развития контрольной функции стало формироваться впечатление, что контроль – главное, едва ли не единственное средство достижения высокого качества продукции. В профессиональном сознании и производственной практике происходит некоторая фетишизация роли контроля в механизме управления качеством. И это настолько глубоко укореняется, что до настоящего времени часть организаторов производства и специалистов по качеству все еще находится под влиянием этого фетиша.

Хотелось бы отметить, что умалять значение контроля в обеспечении качества ни в коем случае не следует, но и видеть в нем панацею от всех бед недопустимо. Нельзя же все сводить к констатации неизбежности брака, борьбе c бракоделами и выбрасыванию негодной продукции! Это давно пройденный этап в развитии форм и методов управления и обеспечения качества.

Цеховая форма управления качеством существует и в наше время. Мы эту форму встречаем на небольших предприятиях так называемого малого бизнеса.

Третий этап развития форм организации работ по качеству назовем индустриальным. Он связан c дальнейшим ростом масштабов производства, углублением его концентрации и специализации.

На этом этапе происходит выделение функции разработки и проектирования новой продукции в самостоятельные профессиональные подразделения или организации. В качестве примера вспомним о создании в нашей стране, начиная c середины 30-х годов ХХ в., специализированных проектно-конструкторских бюро в области авиационной техники, автомобилестроения, сельскохозяйственного машиностроения, испытательных станций в сельском хозяйстве.

Для третьего этапа характерно усиление роли и значения таких звеньев производства, как проектирование, испытания, технологическая подготовка производства новых изделий. Вместе c тем эти направления деятельности еще не рассматриваются как звенья единой цепи в общей системе работ по качеству. Такое понимание придет позднее.

А пока в этой области происходит процесс большего углубления в техническом разделении труда. Этот процесс, как известно, представляет собой расчленение, дифференциацию определенного вида работ на ряд частных функций, выполняемых различными в профессиональном отношении группами людей, подразделениями одного предприятия, предприятиями-смежниками. При такой организации работ по качеству существенно сокращаются сроки создания новых образцов изделий, повышается их технический уровень, уменьшаются относительные издержки, расширяется фронт поиска новых технических решений.

Техническое разделение труда – это не только дифференциация, но и интеграция производственного, трудового процесса. Дифференциация без одновременного осуществления мер по интеграции либо резко снижает эффективность производства, либо разрушает его вовсе. Поэтому специализация всегда сопровождается (или должна сопровождаться) четкой организацией кооперирования. Это – общая закономерность организации эффективного производства. Она распространяется и на работы по качеству.

На третьем этапе формируется более тесное и четкое взаимодействие всех звеньев, влияющих на качество продукции, как внутри предприятия, так и вне его. Усиливаются контакты c поставщиками сырья, материалов и комплектующих изделий. В работу по качеству втягивается все большее число служб и участников.

Однако нередко наблюдается несогласованность, нечеткое взаимодействие между конструкторскими и технологическими службами (организациями), производством и службой технического контроля и т. п., что служит причиной многих недоразумений при обеспечении качества, во многих случаях прямо ухудшая его, замедляя темпы создания и освоения новых видов продукции, снижая эффективность работ по качеству.

Под влиянием роста отрицательных последствий разделения труда, а точнее, недостаточно четкой, разумной и целеустремленной увязки специализированных подразделений, обеспечивающих качество, все острее ощущалась необходимость поиска нового подхода к координации их работы. В этот период вопросы качества стали обсуждаться в цехах c рабочими, контролерами, мастерами. Такое положение вещей было характерно для многих стран и большинства отраслей производства.

Однако за рубежом c середины 60-х годов под влиянием усиливающейся конкуренции на рынке проблемы качества стали обсуждать не только в производственных подразделениях. Все чаще это происходит на заседаниях правлений фирм. Проблема качества попадает в сферу интересов высших звеньев управления, специалистов по менеджменту. Руководство фирм начинает привлекать ученых-аналитиков для поиска способов улучшения качества.

В 60–70-е годы в США культивировалось мнение, что управление и обеспечение качества продукции в силу своей специфики – обязанность специальных подразделений аппарата управления предприятиями и служб контроля. Эта точка зрения, в частности, излагалась в ряде работ американского ученого и практика А. Фейгенбаума. Такой подход объясняется опасением, что забота о качестве, разложенная на всех, может стать ничьей. В этом есть свой резон. Обезличка – вещь объективная, и ее следует опасаться.

В Японии сложился иной подход к качеству. Практически c самого начала он основывался на идее участия всего персонала в контроле, обеспечении качества продукции и даже в изучении и развитии методов улучшения качества. Эта концепция отражена практически во всех трудах профессора К. Исикавы.

В настоящее время на многих предприятиях происходит процесс интеграции обоих выше указанных подходов – всеобщее участие в контроле и обеспечении качества в сочетании c деятельностью специализированного органа.

Развитие производства и возрастающая роль качества продукции требовали сделать следующий шаг в развитии форм организации работ по качеству c целью усиления взаимодействия всех подразделений и служб, обеспечивающих качество. Так люди подошли к формированию следующего этапа.

Четвертый этап. Его по праву можно назвать этапом системной организации работ по качеству. Наиболее характерными примерами такого типа организации в нашей стране являются: Саратовская система бездефектного изготовления продукции (БИП),

Горьковская система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс c первых изделий), Ярославская НОРМ (научная организация работ по обеспечению моторесурса) и КС УКП (комплексная система управления качеством продукции).

Расскажем кратко о содержании этих систем, а также назовем имена людей, которые их разрабатывали.

Саратовская система, которая полностью называется Система бездефектного изготовления продукции и сдачи ее ОТК или заказчику c первого предъявления, была разработана на Саратовском самолетостроительном заводе в середине 50-х годов ХХ в. Она направлена на создание организационно-технических условий, обеспечивающих изготовление продукции рабочим или целой бригадой без отклонений от технической документации. Система разрабатывалась руководителями и специалистами завода под руководством директора завода, выдающегося инженера Б. А. Дубовикова. Основные правила системы следующие:

– непосредственный исполнитель несет полную ответственность за качество выполняемой работы;

– исполнитель предъявляет продукцию ОТК, предварительно полностью проверив ее и убедившись в отсутствии дефектов;

– продукция, имеющая неисправимые дефекты, отделяется самим исполнителем и отдельно предъявляется ОТК для оформления акта о браке;

– не допускаются какие-либо отклонения от требований технической, технологической или другой документации;

– ОТК возвращает всю продукцию исполнителю на доработку при обнаружении первого же дефекта;

– запрещается оформлять временные разрешения на сдачу ОТК продукции, изготовленной c отступлением от требований документации;

– последующие предъявления продукции ОТК осуществляются c разрешения руководства цеха.

Функционирование системы потребовало от инженерных и вспомогательных служб цеха, руководства предприятия четкой организации обеспечения рабочих мест всем необходимым: материалами, инструментом, приспособлениями, документацией, инструктажем.

Система активно способствовала развитию инициативы. Появляются формы самоконтроля, такие как работа c «личным клеймом» и сдача продукции по доверенности ОТК. Причем на самоконтроль переходили как отдельные рабочие, так и бригады, участки, цеха.

В рамках системы действовала особая организационная форма – совещание под названием «День качества», на котором подвергались критическому анализу итоги работы по обеспечению установленного качества продукции за истекший период, предлагались, обсуждались и принимались мероприятия по улучшению качества продукции.

Система вызывала к жизни такие формы соревнования среди рабочих, как борьба за звание «Отличник качества», «Мастер – золотые руки» и др.

С начала 60-х годов по решению ЦК КПСС Саратовская система широко, и в большинстве случаев успешно, распространяется на предприятиях всех отраслей промышленности Советского Союза, принося заметный эффект. Появилась разновидность Саратовской системы, так называемая Львовская система бездефектного труда (СБТ), распространившаяся уже не только на производственные цеха, но и на некоторые другие подразделения предприятий.

Примерно в то же время, или несколькими годами позже, подобная система была предложена американцем Ф. Кросби и стала применяться в военно-промышленном комплексе США, где она получила наименование «Ноль дефектов». Затем эту систему стали применять в других отраслях промышленности США, а также в Японии и других странах.

В каждой стране, да и на каждом предприятии, системы имели некоторые отличия, но главный принцип – выполнить работу в точном соответствии c требованиями технической документации – сохранялся везде.

Применение системы бездефектности вызвало к жизни множество технических, технологических и организационных новшеств. В Советском Союзе эта система впоследствии органически вошла составной частью в комплексную систему управления качеством продукции.

Система КАНАРСПИ, разработанная на Горьковском самолетостроительном заводе в конце 50-х – начале 60-х годов ХХ в. Она была направлена на создание условий, обеспечивающих высокий уровень конструкторской и технологической подготовки производства и получение в сжатые сроки требуемого качества и надежности продукции c первых промышленных образцов.

Система создавалась в ОКБ Генерального конструктора Ар. И. Микояна совместно со службами главного технолога и серийно-конструкторским отделом Горьковского самолетостроительного завода, где работой по ее созданию и внедрению руководил главный инженер завода – Т. Ф. Сейфи.

Основная задача системы – выявление на этапе проектирования и разработки конструкции изделий максимального числа возможных причин отказов и их устранение в допроизводственный период. Решение этой задачи осуществлялось благодаря развитию экспериментальной и исследовательской базы, повышению коэффициента унификации, широкому применению методов макетирования и моделирования, проведению ускоренных и сокращенных испытаний в период отработки конструкторско-технологических решений во время технологической подготовки производства.

В системе КАНАРСПИ эксплуатацию стали рассматривать как этап формирования обратной связи для накопления информации, используемой при проектировании новой и доработке конструкции выпускаемого изделия.

На этапе производства система КАНАРСПИ использовала также принципы Саратовской системы.

Система КАНАРСПИ позволила на многих предприятиях:

– сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2–3 раза;

– увеличить ресурс изделий в 2 раза;

– снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,5–2 раза.

Система НОРМ была разработана в середине 60-х годов на Ярославском моторном заводе. Разработкой и внедрением системы руководил главный инженер завода В. А. Долецкий.

Эта система характеризуется прежде всего тем, что впервые при создании системы за критерий качества был принят важнейший технический параметр двигателя – величина наработки в часах до первого капитального ремонта при нормальных условиях эксплуатации c заменой в этот период отдельных быстроизнашивающихся сменных деталей.

В основу системы НОРМ был положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и его планомерное увеличение на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих величину этого показателя.

Проверка целесообразности и эффективности разработок, обобщение опыта эксплуатации проводились специально созданным исследовательским бюро при отделе главного конструктора. Были созданы также под эгидой ОТК рекламационно-исследовательское бюро на заводе и сеть эксплуатационных пунктов, накапливающих и анализирующих информацию, направляемую на завод по системе обратной связи.

Организационная структура комплекса работ по увеличению моторесурса двигателя включала в себя:

– определение фактического моторесурса двигателя и возможного уровня его повышения;

– разработку рекомендаций по обеспечению проектируемого уровня моторесурса;

– проведение экспериментальных и исследовательских работ;

– разработку комплексного плана конструкторских и технологических мероприятий по обеспечению повышения моторесурса.

Одним из новых и важных средств воздействия на поставщиков стала практика внесения изменений в государственные стандарты, например, на металл, чтобы добиться уровня качества чугуна и стали, нужного для изготовления ярославских двигателей.

Только в первый период функционирования системы, т. е. за годы девятой пятилетки (1971–1975 гг.), экономический эффект от повышения моторесурса двигателей на Ярославском моторном заводе составил около 600 млн руб., что в то время было равно стоимости основных фондов всего предприятия.

КС УКП. Система стала следующим, на этот раз, принципиально новым этапом в развитии методов организации работ по систематическому улучшению качества продукции. Ее принципы, содержание, организационные формы опирались на ряд научных идей и принципов, которым посвятим следующий раздел, а краткая история возникновения и развития системы будут рассмотрены немного дальше.