Текст книги "Логистика"

Автор книги: Татьяна Савенкова

сообщить о нарушении

Текущая страница: 9 (всего у книги 11 страниц)

6. 2. Управление запасами

Управление запасами в логистике – оптимизация операций, непосредственно связанных с переработкой и оформлением грузов и координацией со службами закупок и продаж, расчет оптимального количества складов и места их расположения. Создание запасов всегда сопряжено с дополнительными финансовыми расходами. Затраты, связанные с созданием и содержанием запасов, можно разбить на несколько групп:

• отвлечение части финансовых средств на поддержание запасов;

• расходы на содержание специально оборудованных помещений (складов);

• оплата труда специального персонала;

• дополнительные налоги;

• постоянный риск порчи, нереализации просроченного товара, хищения.

В свою очередь отсутствие необходимого объема запасов приводит также к расходам, которые можно определить в следующей форме потерь:

• от простоя производства;

• упущенной прибыли из-за отсутствия товара на складе в момент возникновения повышенного спроса;

• закупки мелких партий товаров по более высоким ценам;

• потенциальных покупателей и др.

Кроме финансовых расходов, связанных с формированием запасов, предприниматель руководствуется конъюнктурой рынка, на котором действуют побудительные мотивы:

• возможность колебания спроса;

• сезонные колебания спроса на некоторые виды товаров;

• скидки за покупку крупной партии товаров;

• спекуляции на росте цен;

• снижение издержек, связанных с размещением и доставкой заказа;

• снижение издержек, связанных с производством единицы изделия;

• возможность равномерного осуществления операций по производству и распределению;

• возможность немедленного обслуживания покупателей;

• сведение к минимуму простоев производства из-за отсутствия запасных частей;

• упрощение процесса управления производством.

По перечисленным причинам, как в торговле, так и в промышленности, отдают предпочтение созданию запасов, так как в противном случае увеличиваются издержки обращения, т.е. уменьшается прибыль.

Вместо запасов можно создавать логистические технологии быстрого ответа, позволяющие достигать те же производственные или торговые результаты. Если срок оформления или доставки заказа для торговой точки сократить с трех дней до трех часов, то на случай непредвиденно большого покупательского спроса потребуется гораздо меньший страховой запас.

В любой момент времени в системе материально-технического снабжения обычно имеются определенные запасы, движущиеся из одной части этой системы в другую. При больших временных интервалах между моментом выхода товара со склада и моментом его получения заказчиком будет накапливаться большое количество переходных запасов.

Для определения (оценки) среднего количества технологических или переходных товарно-материальных запасов в системе материально-технического обеспечения используется формула:

J = SТ

где J – общий объем технологических или переходных (находящихся в процессе транспортировки) товарно-материальных запасов;

S – средняя норма продаж этих запасов на тот или иной период времени;

Т– среднее время транспортировки.

6. 3. Оптимальный размер запасов

Страховые запасы служат своего рода «аварийным» источником снабжения в тех случаях, когда спрос на данный товар превышает ожидания. На практике спрос на товары удается точно спрогнозировать чрезвычайно редко. Это же относится и к точности предсказания сроков реализации заказов. Отсюда возникает необходимость создания страховых товарно-материальных запасов.

Можно выделить несколько причин, по которым предприниматели заказывают больший объем товаров, чем требуется на данный момент:

• задержка получения заказанных товаров;

• возможность получить товар в неполном объеме, что вынуждает заказчиков (в особенности посредников) хранить какое-то время те или иные товары на складе;

• предоставление скидок, получаемых заказчиком при покупке им крупной партии товаров;

• одинаковая величина транспортных, накладных и других расходов независимо от объема партии. (Например, стоимость одного контейнера будет одна и та же независимо от того, загружен полностью контейнер или нет.)

Создание запасов требует дополнительных финансовых затрат, поэтому возникает необходимость в сокращении этих затрат с помощью достижения оптимального баланса между объемом запаса, с одной стороны, и финансовыми затратами – с другой. Этот баланс достигается выбором оптимального объема партий заказанных товаров или определением экономического (оптимального) размера заказа – EOQ (Есоnomic Оrder Quаnтiтy), который вычисляется по формуле:

где А – затраты на производство;

D – средний уровень спроса;

v – удельные затраты на производство;

r – затраты на хранение

Предлагаемые услуги в той или иной степени представляют собой функцию ее резервных запасов и наоборот: резервные запасы компании являются функцией ее услуг. Компания будет пытаться минимизировать уровень своих резервных запасов в соответствии со стратегией обслуживания заказчиков. И здесь возникает необходимость компромисса – между издержками хранения резервных запасов, предназначенных для приспособления к неожиданным колебаниям спроса, и выгодами, получаемыми компанией при поддержании такого уровня обслуживания своих клиентов. Следовательно, определение точного уровня необходимых резервных запасов зависит от трех факторов:

1) возможного колебания сроков восстановления уровня запасов;

2) колебания спроса на соответствующие товары на протяжении срока реализации заказа;

3) осуществляемой данной компанией стратегии обслуживания заказчиков.

Определить точный уровень необходимых резервных запасов в условиях нестабильности сроков реализации заказов, изменчивого спроса на товары и материалы достаточно сложно. Для нахождения удовлетворительных решений проблем, связанных с резервными товарно-материальными запасами, необходимо использовать моделирование или имитацию различных сценариев.

6. 4. Контроль состояния запасов

Управление запасами предусматривает организацию контроля за их фактическим состоянием. Контроль за состоянием запасов и формирование заказа могут осуществляться периодически по системе:

• оперативного управления – через определенный промежуток времени принимается оперативное решение: «заказывать» или «не заказывать», если заказывать, то какое количество единиц товара;

• равномерной поставки – через равные промежутки времени заказывается постоянное количество единиц товара;

• пополнения запаса до максимального уровня – через равные промежутки времени заказывается партия, объем которой, т.е. число единиц товара, равен разности установленного максимального уровня запасов и фактического уровня запасов на момент проверки.

Размер заказа увеличивается на величину запаса, который будет реализован за период выполнения заказа.

Наиболее часто встречаются два вида контроля состояния запасов.

1. Система с фиксированным размером заказа при периодической проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса). Фактический уровень запасов проверяется через равные промежутки времени. Решение о заказе постоянного объема товара принимается при условии, что товарный запас на момент проверки оказывается меньше или равен установленному пороговому уровню товарных запасов. В противном случае принимается решение «не заказывать». Период, через который предприятие направляет заказ поставщику, не меняется. (Например, каждый понедельник менеджер фирмы просматривает остатки товаров и дозаказывает их до заранее определенной максимальной нормы.)

Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного запаса и фактического запаса на момент проверки. Поскольку для исполнения заказа требуется определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода за этот период. Размер закупаемой партии определяется по формуле:

Р = З_макс – (З_ф – З_вз)

где З_макс – предусмотренный нормой максимальный запас;

З_ф – фактический запас на момент проверки;

З_вз – запас, который будет израсходован в течение размещения и выполнения заказа.

Применять эту систему можно тогда, когда есть возможность заказывать:

^ один из многих товаров, закупаемых у одного и того же поставщика;

^ товары, на которые уровень спроса относительно постоянен;

^ малоценные товары и др.

2. Система с фиксированным размером заказов при непрерывной проверке фактического уровня запасов (с пороговым уровнем запаса). В момент достижения запасов порогового значения заказывается партия постоянного объема. Как только запас какого-либо товара достигает заранее определенного минимального значения, этот товар заказывается.При этом размер заказываемой партии все время один и тот же (система с фиксированным размером заказа).

В этой системе контроля состояния запасов размер заказа на пополнение запаса – величина постоянная. Интервалы времени, через которые производится размещение заказа, в этом случае могут быть разные. При наличии широкой номенклатуры материалов (или ассортимента – для торгового предприятия) необходимым условием непрерывного учета фактического уровня запаса, т.е. условием применения данной системы, служит использование технологии автоматической идентификации штриховых кодов.

К системам со смешенным контролем состояния запасов также относится система с двумя уровнями.

3. Система с двумя уровнями при периодической проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса) – фактический уровень товарных запасов проверяется через равные промежутки времени. Если он оказывается меньше минимального или равен ему, то принимается решение заказывать партию, равную разности максимального товарного запаса и фактического запаса на момент проверки с увеличением на ожидаемую реализацию за время выполнения заказа. Если фактический товарный запас меньше минимального, то принимается решение «не заказывать».

4. Система с двумя уровнями при непрерывной проверке фактического уровня запасов (с пороговым уровнем запасов) – решение заказать партию принимается при достижении порогового запаса. Размер заказываемой партии определяется разностью максимального товарного запаса и порогового уровня, с увеличением на ожидаемую реализацию за время выполнения заказа.

Рассмотрим основные различия между системами.

Системы с непрерывной проверкой фактического уровня запасов позволяют работать в условиях сравнительно низкого запаса, в то же время защищая предприятие от дефицита. Условиями применения этих систем являются: большие потери от отсутствия запасов; большие затраты на содержание запасов; высокая степень неопределенности спроса (т.е. спрос на товар плохо прогнозируется).

Применение данных систем позволяет экономить затраты по содержанию запасов за счет сокращения отвлекаемых в запасы финансовых ресурсов, а также за счет сокращения потребности в складских площадях и людских ресурсах. К недостаткам систем с непрерывной проверкой запасов относят необходимость постоянного контроля размера запасов.

Системы с периодической проверкой состояния запасов (с фиксированным интервалом) позволяют проводить учет остатков лишь периодически. Эти системы отличает более высокий средний уровень запаса. Данные системы хорошо работают в условиях, когда можно с достаточной степенью уверенности предугадать размер спроса. В противном случае неожиданно возросший спрос в период между заказами может привести логистическую систему к дефицитному состоянию. Основными условиями для применения систем с периодической проверкой состояния запасов служат: низкие затраты по содержанию запаса, хорошая предсказуемость спроса. К преимуществам системы относят отсутствие необходимости в постоянном контроле наличия запасов на складе, к недостаткам – сравнительно высокий уровень среднего запаса.

6. 5. Системы управления запасами

Учитывая значение запасов, исследование логистической системы должно строиться на следующих вопросах:

• какой уровень запасов необходимо иметь для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя;

• в чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов в системе логистики;

• какие объемы запасов должны быть созданы на каждой стадии производственного процесса;

• должны ли товары отгружаться непосредственно с предприятия;

• каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и запасами;

• каковы общие уровни запасов на данном предприятии, связанные со специфическим уровнем обслуживания;

• как меняются затраты на содержание запасов в зависимости от изменения количества складов;

• как и где следует размещать страховые запасы?

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается выполнением таких задач, как:

• учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

• определение размера гарантийного (страхового) запаса;

• расчет размера заказа;

• определение интервала времени между заказами.

Для решения проблем, связанных с запасами, предназначены модели управления запасами. Модели должны отвечать на два основных вопроса: сколько заказывать продукции и когда. Есть множество разнообразных моделей, каждая из которых подходит к определенному случаю, рассмотрим четыре наиболее общих модели.

1. Модель с фиксированным уровнем запаса, работающая следующим образом: на складе есть максимальный желательный запас продукции (МЖЗ), потребность в этой продукции уменьшает ее количество на складе и как только количество достигнет порогового уровня, размещается новый заказ. Оптимальный размер заказа (ОР) выбирается таким образом, чтобы количество продукции на складе снова ровнялось МЖЗ. Так как продукция не поставляется мгновенно, то необходимо учитывать ожидаемое потребление во время поставки, поэтому следует принимать в расчет резервный запас (РЗ), служащий для предотвращения дефицита. Для определения максимального желательного запаса (МЖЗ) используется формула

МЖЗ = ОР + РЗ

2. Модель с фиксированным интервалом времени между заказами, работающая следующим образом: с заданной периодичностью размещается заказ, размер которого должен пополнить уровень запаса до МЖЗ.

3. Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня, работающая по следующей схеме: заказы делаются периодически (как во второй модели), но одновременно проверяется уровень запасов. Если уровень запасов достигает порогового значения, то делается дополнительный заказ. В зафиксированные моменты заказов расчет размера заказа осуществляется по формуле

Р3 = МЖЗ – ТЗ + ОП

где РЗ – размер заказа, шт.;

МЖЗ – максимальный желательный заказ, шт.;

ТЗ – текущий заказ, шт.;

ОП – ожидаемое потребление за время.

В момент достижения порогового уровня размер заказа определяется по формуле

РЗ = МЖЗ – ПУ + ОП

где ПУ – пороговый уровень запаса, шт.

4. Модель «минимум – максимум», работающая следующим образом: контроль за уровнем запасов осуществляется периодически и если при проверке оказалось, что уровень запасов меньше или равен пороговому уровню, то делается заказ. При рассмотрении этих моделей видно, что первая модель довольно устойчива к увеличению спроса, задержке поставки, неполной поставке и занижению размера заказа. Вторая модель устойчива к сокращению спроса, ускоренной поставке, поставке завышенного объема и завышенного размера заказа. Третья модель объединяет все плюсы двух первых моделей.

Для получения ответа на вопросы: когда и сколько заказывать материалов, необходимо рассчитать объем резервного запаса и оптимального размера заказа. При расчете объема резервного запаса (РЗ) рассматриваются два случая: спрос на продукцию (П_д) – детерминированная или случайная величина. В первом случае:

РЗ = П_дT_зп

где Т_зп – время возможной задержки поставки.

Во втором случае время поставки и время возможной задержки поставки детерминированы. Значит ежедневный спрос за предыдущий период определяется как математическое ожидание М(П_д) и дисперсия Д(П_д).

Спрос за четыре и более дней распределяется по нормальному закону с математическим ожиданием

М(П_д) = QМ (П_д)

и дисперсией

Д(П_д) = QМ(П_д)

где Q – время между моментом размещения заказа и его получения

Зададимся вероятностью возможного дефицита a = 0,1.

По таблице нормального распределения находим F(Ха) = 0,9, значит,

РЗ = Xад (П_д) + М(П_д)

Таким образом, находим уровень резервного запаса из условия, что вероятность возможного дефицита будет не более заданного.

Оптимальный размер заказа находится по формуле Уилсона:

где К – затраты на размещение одного заказа;

h – издержки на хранение одной единицы продукции за одну единицу времени.

Выше рассмотрена однопродуктовая модель. В реальных ситуациях заказы делаются не на отдельные виды продукции, а на множество (с одними транспортными расходами). При переходе к многопродуктовой ситуации расчеты резервного запаса и оптимального размера заказа не меняются. Однако в этих случаях более эффективными оказываются вторая и третья модели.

6. 6. Система с фиксированными размером заказа и периодом времени между заказами

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения производства.

Существуют две основные модели системы управления запасами:

1) модель с фиксированным объемом заказа (Q-модель);

2) модель с фиксированным периодом между заказами (P-модель).

При управлении по Q-модели очередной заказ на поставку осуществляется в момент, когда запас материала снизится до порогового уровня (рис. 6.2). Это может произойти в любой момент и зависит от объема потребления.

Использование данной системы предполагает постоянный контроль остатка запасов.

Для управления запасами дорогостоящих ресурсов рекомендуется Q-модель, которая обеспечивает наименьший средний размер заказа. Однако для указанной модели характерна большая трудоемкость обслуживания, поэтому для менее дорогостоящих объектов применяется система с фиксированным временем между заказами.

Условные обозначения:

МЗ – момент времени, когда при достижении определенного объема запаса формируется следующий заказ;

Т₁ – время поставки;

Т₂ -время задержки поставки.

При управлении запасами по Р-модели размещение очередного заказа осуществляется через заранее определенный период (рис. 6.3).

При P-модели вычисление остатка запаса производится лишь по истечении контрольного периода времени. Р-модель имеет больший запас, поскольку ресурсов должно хватить до момента следующей поставки через фиксированный интервал.

6.7. Структуризация запасов

Правило «80-20» или метод анализа АВС используют для структуризации запасов, т.е. для выделения из всей номенклатуры запасов тех, оптимизация которых должна быть проведена

Условные обозначения:

Т – фиксированный интервал времени между поставками товара.

в первую очередь: на 20 % запасов приходится примерно 80 % их стоимости или динамики продаж, а на 80 % запасов – 20 % стоимости или объемов продаж. Отличие АВС-анализа от правила «80-20» состоит в том, что для его проведения всю номенклатуру запасов делят на три группы, а не на две.

В большинстве случаев номенклатура товаров настолько широка, что моделирование и анализ каждой позиции невозможны.

Для упрощения решения задачи проводят АВС-анализ, на основании которого все ресурсы делят на следующие группы: А– высокий стоимостный объем; В – умеренный стоимостный объем; С– низкий стоимостный объем. Для классификации запасов по значимости (АВС-анализ) определяют долю стоимости каждого наименования в обшей стоимости запасов, а затем располагают их в порядке убывания:

• в группу А включают примерно 20 % первых позиций упорядоченного списка, общая стоимость которых составляет 75-80 % суммарной стоимости запасов;

• в группу В включают примерно 30 % позиций, доля стоимости которых составляет до 70 %;

• в группу С входят оставшиеся позиции (примерно 50 %).

Цель этих процедур заключается в том, чтобы отделить существенные позиции от несущественных.

Наибольший эффект этот метод дает в сочетании с методом ХYZ, который позволяет произвести классификацию той же номенклатуры запасов, но в зависимости от динамики их потребления.

Группировка ресурсов при ХYZ-анализе осуществляется в порядке возрастания коэффициента вариации спроса на товар за определенный период времени, который рассчитывается для каждой позиции ассортимента:

К категории X относят ресурсы с коэффициентом вариации спроса менее 10 %. Они предсказуемы, характеризуются стабильной величиной потребления. Категория Y– это ресурсы, коэффициент вариации по которым изменяется в динамике от 10 до 25 %.

Ресурсы категории Употребляются нерегулярно, точность их прогнозирования невысокая, а коэффициент вариации – более 25%.

Совмещением результатов применения АБС– и ХYZ-методов анализа получаем девять групп запасов, для каждой из которых предприятие должно разработать свои варианты управления.

Группы АХ, АY и АZ требуют наибольшего внимания. Для них применяется модель с фиксированным размером заказа, рассчитывается оптимальный размер заказа и используется технология поставок «точно в срок».

Для ресурсов групп СХ, СY и СZ применяются упрощенные методы планирования, а функции управления ими, как правило, передаются низшим звеньям производственной цепочки.