Текст книги "Бессемер"

Автор книги: Михаил Лесников

сообщить о нарушении

Текущая страница: 8 (всего у книги 14 страниц)

На Даулесовском заводе применялась только паровая энергия, общая мощность двигателей составляла около 5 тысяч лошадиных сил (4 989 л. с.), из них большая доля – 2 тысячи л. с. – приходилась на воздуходувные машины, около 1 1/2 тысячи л. с. на кузницы и прокатный цех и остальные 1 1/2 тысячи на копи, рудники и транспорт.

По записям русских наблюдателей на одну домну в Даулесе требовалась мощность воздуходувной машины в 40–45 л. с. Это был уже значительный шаг вперед: в тридцатых годах на одну печь считали 25–30 л. с. На один рафинировочный горн считали 10–12 лошадиных сил.

В пятидесятых годах в Даулесе была намечена постройка новых домен, гораздо больших размеров против существующих (домна, построенная в конце пятидесятых годов, давала уже до 400 тонн чугуна в неделю). Необходимо было усилить энергетическую базу завода. В 1851 году была поставлена новая воздуходувка, громадных по тому времени размеров. Ее воздуходувный цилиндр имел диаметр в 3,6 метра и такой же ход поршня, а паровой цилиндр – диаметр в 1,4 метра и ход поршня почти в 4 метра (3 962 мм). Грандиозное сооружение, построенное по системе Болтона и Уатта, то есть с коромыслом – англичане упорно держались этой системы – давало мощность в 650 л. с.

Таково было оборудование и энергетика Даулеса, этого крупнейшего в мире металлургического завода.

Что же он производил? Завод выплавлял в неделю около 1 900 тонн чугуна, чугунных отливок делал очень мало, а почти весь чугун перерабатывал в железо, изготовляя из него около 1 600 тонн проката, в том числе около 500 тонн рельсов, затем «пласты» [8]для железных судов, паровых котлов и полосовое и мелкосортное железо.

Таковы были максимальные производственные достижения металлургической техники начала пятидесятых годов.

Как же велось производство?

Из тех длинных и извилистых путей, по которым проходит черный металл в своем превращении из бесформенной массы руды в готовое металлическое изделие, мы пройдем лишь по тем участкам, с которых Бессемер так круто повернул металлургическую технику на новые пути.

От момента выпуска чугуна из доменной печи до момента захвата прокатными валками железного пакета – вот тот отрезок, где новый процесс сменил старую технику. Какова же была эта старая добессемеровская техника передела чугуна в железо и сталь в пору ее полного расцвета.

Отбеливание или рафинировка чугуна, пудлингование, обжим криц, прокатка или проковка их, нагрев, сварка и вторичная прокатка (иногда эта операция повторялась несколько раз), – вот стадии получения ковкого черного металла, так называемого сварочного железа, годного для дальнейшей горячей и холодной обработки.

Чугуны Южного Уэльса содержали много примесей и для выработки хороших сортов железа требовали предварительной переплавки – «отбелки» или «рафинировки» в так называемых «отбелочных горнах». Южный Уэльс как раз и был родиной этого процесса, ставшего в некоторых районах Англии неотъемлемой частью переработки чугуна в железо. Изобретателем рафинирования, то есть получения из чугуна промежуточного продукта – файнметалла (finemetal), служащего сырьем для пудлингования, считается один из первых крупных заводчиков Южного Уэльса, Гомфрей, в свое время так бессовестно ограбивший изобретателя пудлингования Корта. В первом десятилетии XIX века эта рафинировка чугуна применялась уже всюду в Южном Уэльсе. Стоит сказать несколько слов об этом процессе, так как его техника и принципы сыграли, как мы видели, некоторую роль в развитии бессемеровского изобретения. Бессемер в некоторые моменты работы над своим процессом пытался их использовать и развить.

Рафинировка состояла в переплавке чугуна в горне под сильной струей воздуха, которая направлялась на поверхность расплавленного металла, покрытого слоем расплавленного шлака. Чугун освобождался от части примесей и несколько обезуглероживался.

Рафинировочный горн. Вид спереди и план. A – рабочее пространство – горн; F – фурмы.

Горн представлял собою углубление, выложенное полыми чугунными плитами, через которые для охлаждения пропускалась вода. Воздух вдувался через несколько фурм (в Даулесе 4 фурмы), направленных наклонно вниз на поверхность чугуна. В горн накладывался слой шлака с коксом, затем чугунные чушки, которые покрывались грудой кокса. Разжегши горн, пускали дутье. Расплавленный чугун собирался на дне. В Даулесе было введено некоторое усовершенствование: чугун выпускался в горн прямо из домны в расплавленном виде. Это значительно ускоряло процесс (один час вместо двух) и экономилось топливо. Металл затем выпускали в канавку, где он застывал в виде плиты, шириною около 60 сантиметров (2 фута) и толщиною в 6–7 сантиметров (2,5 дюйма). Затем его быстро охлаждали водой, чтобы легче можно было разбить на куски (около 30 сантиметров в квадрате). Процесс велся круглые сутки непрерывно. Рафинировочные горны отличались большой производительностью. В Даулесе например в одном горне переплавляли до 27 тонн чугуна в сутки, значительно больше суточной выплавки домны.

Плиты рафинированного чугуна – «файнметалла» – являлись лишь промежуточным продуктом, которому предстояло пройти еще длинный ряд различных операций, прежде чем стать готовым изделием. Прежде всего его нужно было переработать в ковкое железо. Длинные ряды пудлинговых печей и были тем орудием, где совершалось это превращение. Размеры печи не всегда удавалось узнавать посторонним наблюдателям, заводчики держали их почему-то в секрете. Печи с подом длиною в 6 футов (ок. 1,8 м) и шириною в 4 (ок. 1,2 м) и высотою свода в 4 фута были повидимому своего рода стандартными для Уэльса. Садка в 12–15 пудов (200–250 килограммов) тоже была наиболее распространенной.

Пудлинговая печь 50-х годов XIX века. Вертикальный разрез. A – большой порог, отделяющий топку от пода; a – малый порог, отделяющий под от дымохода; bb – каналы из чугунных досок; C – топочное пространство; g – колосники; m – руда или известняки, образующие стенки пода; p – рабочая дверь; S – под; t – топочное отверстие; V – свод из огнеупорного кирпича.

Со времени Корта пудлингование подверглось некоторым техническим усовершенствованиям. Важнейшими из них были введение в 1819 году чугунных подовых плит, набойки пода из окислов железа (руды и окалины) и ведение процесса пудлингования с сильно окислительными железистыми шлаками железа. Но основы техники остались неизменными, остался неизменным и каторжный труд пудлинговщика. Последнего русские наблюдатели, да и не они одни, старались не замечать, хотя и оставили нам немало весьма точных описаний техники процесса. Вот одно из таких описаний. Язык его несколько суконный, как и надлежит ему быть в рапорте начальству, но да простит читатель за это автора его, майора Гурьева 1-го.

«При пущении в действие новых печей, под оных посыпают песком и печь нагревают от восьми до десяти часов, после чего печь нагружают файнметаллом.

Куски металла, поступающего в пудлинговые печи, имеют от одного до шести килограммов весу каждый. Наложив нужное количество каменного угля на колосник, разжигают оный, и таким образом, в течение 20 минут, жар достигает температуры красноватобелого каления. В это время угловатые части файнметалла начинают плавиться и чугун упадает каплями на дно пода. Тогда через рабочее отверстие мастер перемешивает железной кочергой металл, стараясь привести оный как можно ближе под струю пламени.

Когда весь файнметалл расплавится и получит вид теста, то жар тотчас уменьшают, дабы не разжижать массы. Уменьшение жара делается сбрасыванием угля с колосника и поливанием расплавленного металл на поду водою.

Доведя температуру печи до низшей степени жара, рабочий перемешивает кочергою расплавленный металл, который пучится и отделяет от себя значительное количество углеокисленного газа (окиси углерода), горящего по всей поверхности пода синим пламенем. В сем случае кочерга рабочего скоро накаливается, и он принужден охлаждать оную от времени до времени в холодной воде. В продолжение некоторого времени файнметалл, теряя свой углерод, густеет и начинает, по выражению английских рабочих, ссыхаться. Наконец, отделение углеокисленного газа становится слабее и совершенно прекращается. Рабочий продолжает перемешивание до той степени, пока металл представит вид как бы несвязного песку. В сем случае огонь снова усиливают на колоснике, и тогда части железа, достигнув красновато-белого каления, начинают слипаться и сплавляться в одну массу.

Сими признаками оканчивается операция и остается только тогда совокупить железо в небольшие крицы. Для сего рабочий, разогрев в самой печи полосу железа, прокатывает оную по поду; железо пристает к полосе и совокупляется таким образом в шарообразные массы или крицы, имеющие от полутора до двух пудов весу. При составлении криц, работник пожимает массу о под печи для некоторого отделения шлаков. При всякой операции, составляется пять или шесть таковых криц, на что потребно от 20 до 25 минут времени. Когда все крицы составлены, то все отверстия печи затворяют, с тем, чтобы возвысить температуру и содействовать совершеннейшему сплавлению металла [9]. По истечении некоторого времени, всякий ком или крицу берут железными щипцами, для отвоза оной на железной тележке под кричный молот, как в Стаффордшайре, или для пропущения в грубые валки, как это делается на некоторых заводах Южного Валлиса, где производится еженедельно огромное количество железа.

Вся операция в пудлинговых печах производится от двух до двух с половиной часов и время можно распределить следующим образом: через четверть часа после пущения печи в ход, файнметалл плавится в краях и начинают перемешивание; через час или полтора он превращается в песчановидную массу, которую перемешивают в течение получаса; наконец для составления криц употребляется от 20 до 25 минут.

В Стаффордшайре и Валлисе груз файнметалла одной операции пудлинговой печи достигает 200 или 225 килограммов. В Йоркшайре печи меньшего размера и в них нагружается не более 156 или 140 кг. Сто двадцать пять килограммов, максимум двести килограммов железа – это были результаты двухчасового каторжного труда. Две тонны, максимум две с половиной тонны – суточная продукция одной печи при непрерывной работе.

Пудлинговые печи были гениальным изобретением в конце XVIII века, действительно открывшим широкие горизонты в то время, когда железо требовалось тоннами. Пудлинговая печь стала тормозом дальнейшего развития, когда железо стало потребляться сотнями и тысячами тонн. Несовершенство производственного аггрегата уравновешивалось его количеством. Одинокая пудлинговая печь Корта превратилась в длинные ряды – десятки и сотни печей.

Но выделение отдельных кристаллов железа из чугуна, собирание их в рыхлую губчатую массу – «крицу» являлось лишь первой стадией процесса. Предстояло еще выжать шлак и соединить частицы железа в плотную массу. Корт прокатывал крицы в валках или проковывал их под молотом. Отжим шлака под молотом и в пятидесятых годах XIX столетия считался наилучшим способом, но применялся далеко не всюду. На Южно-Уэльских заводах, в том числе и в Даулесе, крица отжималась в особых прессах-жомах, по форме напоминающих огромную пасть крокодила (американцы так их и прозвали потом «аллигаторами»). Жом делал около 90 движений в минуту и требовал машины мощностью в 10–12 л. с. Один жом обслуживал 10–16 пудлинговых печей.

Обжатые крицы задавались в прокатные валки. В этих черновых валках они прокатывались в пудлинговую болванку в четыре дюйма ширины и один дюйм толщины, в так называемую «пудль-барс».

«Такая болванка содержит много шлака, с поверхности имеет рвани и пластинки, – доносил майор Гурьев. – Пудлинговая болванка или пудль-барс разрезывается на куски по два, по три фута длиною. Куски складываются в пакеты, провариваются (то есть нагреваются до белого каления) в сварочной печи и прокатываются в болванки тех же размеров под валками, делающими в минуту 80—100 оборотов. Это односварочное железо шлаковато и называется миль-барс, или железо № 2. Для получения полосового железа миль-барс разрезают, сваривают пакетами и прокатывают в разные сорта. Это двусварочное железо, называемое бар-айрон, или железо № 3. Сортовое железо прокатывается в валках, делающих до 150 оборотов в минуту».

Эти полосы и плиты, размеры которых измерялись дюймами, а вес – немногими десятками фунтов, являлись теми кирпичами, из которых складывался остов техники середины XIX столетия.

Прокат всевозможных видов являлся той формой, в которой железо находило свое применение в технике: всевозможное фасонное железо – круглое, квадратное, полосовое, угловое, однотавровое, двутавровое, коробчатое (швеллера), листовое железо, «пласты», проволока и т. д. Но важнейшим изделием этого массового производства проката были, конечно, рельсы. Мы немного остановимся на прежней технике их изготовления, как она описана в отчетах русских инженеров. В ней очень выпукло выступает вся кропотливость и медлительность производства. Рельс буквально склеивался из отдельных пластинок.

Составление пакета, то есть связки железных брусьев и полос, который затем и прокатывался в рельс, являлось очень важным моментом в технике его изготовления. Пакет складывался обыкновенно из 14 кусков и представлял собой четырехгранную связку в 15–16 сантиметров в ширину и высоту и около метра в длину. Самыми ответственными частями являлись наружные верхние и нижние полосы, так называемые покрышки, шириною во всю ширину пакета, то есть около 15 сантиметров. Эти полосы в свою очередь изготовлялись из пакетов, состоящих из семи слоев пудлингового железа. В готовом рельсе таким образом можно было бы насчитать чуть ли не двадцать слоев железа.

Пакет нагревался в сварочной печи до белого каления. Обыкновенно в печь закладывалось одновременно три пакета, нагревание продолжалось около часу. Затем пакет прокатывался сначала в так называемых «обжимных валках», а затем заготовка передавалась на другой стан, где, пройдя через пять ручьев, принимала форму готового рельса. Оставалось еще только выпрямить докрасна раскаленный рельс и обрезать его по длине на общепринятый размер – 15 футов (4 1/2 метра). Рельс весил около 150 килограммов. Таковы были размеры и вес тех рельсов, из которых плелись первые ячейки железнодорожной сети Европы и Америки [10].

Интересно подсчитать производительность рельсопрокатной мастерской. За 12 часов в одной печи делалось 8 сварок по три пакета, т. е. одна сварочная печь за сутки непрерывной работы давала 48 штук рельсов, то есть около семи тонн. На каждые две-три сварочные печи было установлено по два прокатных стана. Для приведения их в действие «полагают неизлишне употреблять при сем силу, равняющуюся от 80 до 100 лошадей».

Изготовление рельсов таким способом помимо кропотливости работы требовало большой опытности, особенно при сортировке полос и наборке пакета. При неумелой и небрежной работе отдельные полосы плохо сваривались друг с другом, и рельс расслаивался или давал трещины.

За грудами угля и руды, за башнями доменных печей, за пламенем горнов, за грохотом прокатных станов не видно и не слышно людей, но и они тоже занимают некоторое место в технических описаниях, правда гораздо меньшее, нежели печи и машины.

Рабочих много. В Даулесе на заводе и шахтах работало до пяти тысяч человек.

Южный Уэльс был ареной особенно жестокой эксплоатации рабочего. Этого не могли не заметить даже те иностранцы, в собственном отечестве которых на заводах процветал подневольный крепостной труд.

«Народонаселение Южного Уэльса, – доносил штабскапитан Грамматчиков, – не имеет иных средств к жизни, кроме работы в заводах и каменноугольных копях. При таком положении рабочего класса задельная плата не может быть высокой, и в самом деле она ниже, чем во всех других округах Англии и Шотландии».

Пудлинговщик получал по шести шиллингов [11]с тонны доменного чугуна, и по 5 1/2 шиллингов с тонны рафинированного чугуна («файнметалла»), переделанного в железо. Нетрудно подсчитать, каков был его дневной заработок. Пудлинговая печь в сутки перерабатывала от полутора до двух тонн чугуна или «файн-металла». Таким образом 5 шиллингов 6 пенсов в день за двенадцать часов нечеловеческого тяжелого труда, буквального горения перед открытой пылающей печью, было высшим достижимым пределом заработка. И это был вообще максимальный заработок рабочего на металлургическом производстве.

На доменных печах и в каменноугольных шахтах зарабатывали по 3–3 1/2 шиллинга в день, поденщику платили 1 1/2—2 шиллинга.

Отчеты фабричных инспекторов дали К. Марксу материал не для одной бичующей страницы «Капитала». Хорошо известно положение женского и детского труда как раз на Стаффордширских и Южно-Уэльских копях и заводах (см. «Капитал», т. I, гл. 8).

В описаниях русских инженеров сразу бросается в глаза широкое применение детского труда на металлургических заводах. «Малолет» фигурирует всюду, он работает при прессе для обжима криц, сгребает шлак, подкатывает на двухколесной тачке с длинным рычагом раскаленные добела 15-пудовые пакеты к прокатным станам – эта тележка неотъемлемый аксессуар работы малолета в прокатной. На обязанности малолета поднимать верхний валок в прокатном стане, сметать окалину, малолет отвозит шлак от сварочных и пудлинговых печей, выпускаемый в «чугунные коробки о четырех колесах». Еще вероятно целый ряд функций выполнялся малолетами, но они не названы особо, а скрыты под общим именем работников.

Работа малолета была не особенно хитрая, но насколько она была изнурительна, насколько она была непосильна, тяжела по своей длительности от произвольного удлинения рабочего дня иногда до целых суток, – описать это могли другие перья, но не перо российских чинов Корпуса горных инженеров.

Годы борьбы и первых успехов

Бессемер возвращался из Челтенгэма триумфатором. У всех в глазах стояла фигура Несмита, восторженно восклицающего, держа в руке кусочек бессемеровского металла: «Господа, вот это настоящий британский самородок».

В руководящем металлургическом журнале Англии «Майнинг Джернал» [12]появилось тотчас же после опубликования доклада Бессемера несколько сочувственных заметок.

На завод на Бакстер Стрите началось настоящее паломничество. Всем хотелось увидать бессемеровский конвертор.

Бессемер так увлекательно и убедительно сумел рассказать в Челтенгэме о своем новом способе, что даже опытные в делах, но не вполне сведущие в химических процессах железо и сталезаводчики не смогли сразу разобрать, что является изложением действительных фактов и что пока следует считать лишь предположениями, пожеланиями, картиной будущего, но не настоящего.

Ясно было одно: открывалась перспектива больших прибылей для того, кто раньше других использует это изобретение, заключив ли выгодный договор с изобретателем или, наоборот, начнет производство, обойдя как-нибудь его права. Надо было скорее схватить эту возможность, а будущее покажет, как ее использовать. Спекуляция выступила на первый план… к счастью для изобретателя и его изобретения.

В первые же дни посыпались выгодные предложения и, надо сказать, как раз со стороны крупнейших железозаводчиков.

Враждебный против Бессемера фронт предпринимателей, на который он так жалуется в своей автобиографии, создался гораздо позднее.

С некоторыми фабрикантами удалось договориться очень быстро и иногда в тот же или на другой день обед в одном из дорогих лондонских ресторанов и подписание договора завершали собой ритуал заключения сделки.

Контрагентами были исключительно железозаводчики. Шеффильдские фабриканты стали не проявили, по словам Бессемера, ни малейшего интереса к его открытию.

Долог и труден путь изобретателя от первых проблесков новой идеи до полного воплощения ее, до той точки, достижение которой одно только и имеет значение в лабиринте капиталистических отношений, когда новое средство или новый способ производства не только должен поднять его на высшую техническую ступень, но и стать более совершенным орудием извлечения прибыли.

Бессемер в возрасте 45 лет.

И этот второй этап пути от «лабораторного» воплощения технической идеи до «практического» приложения ее, когда она входит в инвентарь капиталистической техники, иногда гораздо тяжелее поры творческих исканий, опытов, работы в лаборатории, кабинете, личной маленькой мастерской ученого, техника, изобретателя. Он тяжелее и опаснее потому, что для того, чтобы его преодолеть, изобретателю нужно помимо творческого таланта иметь еще и кое-что другое, чем далеко не всегда обладает изобретатель: инстинктом, хитростью, навыками дельца. Иначе не донести ему до конца драгоценной ноши. Цепкие руки ловких подражателей вырвут ее у него или ему придется продать за бесценок свое детище для того, чтобы дать ему возможность полного дальнейшего роста.

Фигура обездоленного, ограбленного, не сумевшего или оказавшегося не в силах довести до конца свое изобретение, изобретателя слишком часто встречается в истории капиталистической техники.

Но Генри Бессемера нельзя причислить к ним. Недаром за ним многолетний деловой опыт. Делец и изобретатель сочетаются в нем, и трудно даже сказать – кто из них преобладает.

Расчет опытного дельца определил и его поведение после доклада в Челтенгэме. Изобретение не было доведено до конца. Это может быть лучше, чем кто-либо другой, сознавал Бессемер. Выпускать его из своих рук не было ни необходимости, ни желания. Но уже несколько тысяч фунтов стерлингов было истрачено на опыты и исследования. Неплохо было бы уже сейчас «реализовать» частично изобретение, получить за него наличными деньгами некоторую сумму, чтобы покрыть расходы и создать некоторую материальную базу и для дальнейшей работы, – боевой фонд, – как выражается Бессемер.

Решено было продавать не патент, а лицензии, то есть право производства по данному способу. Условия были таковы: с каждой тонны выработанного металла фабрикант уплачивал изобретателю по десяти шиллингов. Но тот предприниматель, который первым из данного района заключал договор, получал значительную льготу: за единовременную в момент заключения договора уплату вперед годовой премии с известного количества предполагаемого к выработке металла, он впредь пользовался правом производить это количество ежегодно без уплаты премии – юридическая символика это выражала в виде уплаты одного фартинга (полкопейки) с тонны.

Уже 27 августа, то есть через две недели после доклада, к Бессемеру явились представители с завода Даулес, заявили, что хотят вырабатывать 70 тысяч тонн железа в год, поморщились, узнав условия Бессемера, но наконец договорились. За единовременную и немедленную уплату десяти тысяч фунтов стерлингов завод получал право, не уплачивая премии, вырабатывать двадцать тысяч тонн в год.

Уэльсцы уехали очень довольные сделкой: если все пойдет благополучно, то эти десять тысяч фунтов сберегут за 12 лет действия патента свыше 120 тысяч фунтов стерлингов.

За уэльсцами явились шотландцы – владельцы завода Гован в Глазгоу. Тоже заключили договор на 20 тысяч тонн.

После них пришли настоящие англичане из старого железоделательного района, графства Дерби – завод Баттерлей – и заключили сделку на десять тысяч тонн.

Наконец, с одной уэльской жестепрокатной фирмой заключили договор на 4 тысячи тонн.

В один прекрасный день Бессемер увидел у себя на Бакстер Стрит одного из крупнейших заводчиков Уэльса – Томаса Брауна, владельца заводов в Эббв-Вэль. Браун предложил купить патент, давал за это 50 тысяч фунтов стерлингов, но получил отказ. В воображении Бессемера мелькали уже не такие цифры.

Разговор с Брауном кончился довольно бурно. «Я заставлю вас посмотреть на дело несколько иначе», – в раздражении воскликнул неожидавший отказа фабрикант и ушел, хлопнув дверью.

Меньше чем через месяц после челтенгэмского доклада у Бессемера в руках скопилась сумма в 27 тысяч фунтов стерлингов. К великому счастью изобретателя и его изобретения, – скажем мы, – так как не пройдет и месяца после этого, как за лицензию на использование его изобретения не дадут и одного фартинга с тонны.

Непродуманный до конца, недоведенный до достаточной степени совершенства, новый способ скоро обнаружил все свои слабые стороны. Он оказался по разным причинам совершенно негодным на практике.

Это было ошеломляющей неожиданностью для изобретателя. Прощай слава, богатство!

Это было неприятным сюрпризом для железозаводчиков, купивших лицензии – деньги оказались выброшены на ветер.

Что же делать дальше?

Героем мысли и труда, не упавшим духом, но с удесятеренной энергией принявшимся за работу в горячей беззаветной вере в правильность своей идеи – выступает Бессемер со страниц своей автобиографии на фоне общей вражды, преследования, равнодушия. Последнее было особенно обидно и неожиданно. «Странно и прямо-таки трудно даже поверить тому факту, – пишет Бессемер в своей автобиографии, – что ни один из железозаводчиков, которые незадолго до этого были преисполнены такой веры в успех, что подтвердили свое мнение, уплатив большие суммы денег, теперь не проявили никакой заботы, не оказали никакой практической или научной помощи, чтобы преодолеть это непредвиденное затруднение. Они стояли равнодушными и неподвижными наблюдателями происшествия и никто палец о палец не ударил и руки не протянул, чтобы спасти дело от крушения».

Это не совсем так, как мы это сейчас увидим. Но в чем же собственно заключалась неудача?

По словам Бессемера обыкновенный чугун, применяемый для выделки железа, содержал так много фосфора, что совершенно не был пригоден для выработки железа по новому способу. И опять это не так или не совсем так. Вовсе не в фосфоре или верней не в нем одном было дело, как старается, и не без причин, убедить нас Бессемер.

Надо сказать, что первые опыты на производстве, на заводе Даулес, в первые же дни по получении лицензий, прошли вполне удачно. Они производились по указаниям Бессемера. «И действительно, через полчаса после начала процесса, – как описывал руководящий горный журнал Англии «Майнинг Джернал», который скоро начнет жестокую кампанию против Бессемера, – получили ковкое железо или сталь, которые могли быть подвергнуты обработке в кузнице».

В эти же дни Бессемер отправил на испытание в Вульвичский арсенал один из отлитых им на Бакстер Стрит слитков.

Железо хорошо прокатывалось и ковалось и по механическим свойствам не уступало некоторым сортам пудлингового железа, выработанного из магнитного железняка. Но химический анализ сделал грозное предостережение: столь вредные примеси, как фосфор и сера, сохранились в полученном металле почти в тех же количествах, в каких они были и в чугуне.

Но не только эти примеси вызовут нарекания промышленности на новый способ.

Серьезные опыты были поставлены на заводе Эббв-Вэль, как раз на том самом, владелец которого так усиленно добивался у Бессемера продажи ему патента. Один из пайщиков завода, Браун, уверял потом, что им было израсходовано на опыты более 7 тысяч фунтов стерлингов. В 1859 году, в мае на заседании Института гражданских инженеров во время прений по докладу Бессемера Браун рассказал об этих первых своих попытках и неудачах. Он очень «горячо отнесся к делу» (хотя юридически не имел никаких прав производить железо таким путем).

«Трудность, граничащая с полной неприложимостью процесса на практике, заключалась в очень быстром разгорании конвертора. Невозможно было найти достаточно прочной огнеупорной футеровки его» (каменной кладки внутри конвертора). Другое затруднение – это огромные потери металла при переделе: около 40 процентов.

Но Брауну с чисто технологической точки зрения удалось все-таки добиться получения металла, по качеству не уступающего выработанному самим Бессемером.

Рассказ Брауна вполне совпадает с тем, что видел в Эббв-Вэль в те осенние месяцы 1856 года, когда там производились эти опыты, французский инженер Пион, по поручению французской Северной железной дороги знакомящийся в Англии с этим металлургическим процессом. Пион тоже отметил огромные потери металла, 40 процентов, и быстрое разрушение конвертора – его приходилось перекладывать уже после трех продувок. Для работы, – по словам Пиона, – чугун брали среднего качества, тогда как Бессемер работал только на чугуне высшего сорта. И металл получался «вроде железа среднего качества, которое идет на рельсы, и ломается он так же, как обыкновенное пудлинговое железо». В смысле качества металл таким образом чего-либо особенно выдающегося по своим недостаткам не представлял. Главным недостатком нового способа была крайняя его неэкономичность.

Найдено было и теоретическое объяснение этой огромной потери металла: высокая температура получается от сгорания железа. К этому слишком поспешному выводу приходили крупнейшие практики и теоретики металлургии.

«Усовершенствование Бессемера, – писал директор Даулесовских заводов, Труран, – состоит в ускорении рафинировочного процесса… Образующаяся окись железа не может быть расплавлена, пока она не отдаст части своего кислорода, а это возможно только при наличии углерода в рафинировочном горне. А если металл не покрыт горючим, то окись, не восстанавливаясь, поднимается вместе с газами и вылетает в трубу в виде мельчайших шариков вместе с кремнием и другими примесями. Дождь искр в бессемеровском процессе и состоит из таких шариков окисленного железа. С этим связаны большие потери металла».

Правда, против этих взглядов тогда уже делались и некоторые возражения; подсчитывали, что содержащегося в чугуне углерода вполне достаточно для поднятия и поддержания высокой температуры ванны, но теория о горении железа очень прочно укоренилась в умах металлургов пятидесятых годов. И надо сказать, что как раз неумение регулировать эту сторону процесса и явилось одним из главнейших затруднений и препятствий к его применению и развитию на первых порах.

Но это была лишь одна сторона дела. Посмотрим, что происходило на недалеком от Эббв-Веля другом Уэльском заводе – Даулесе.

Если Эббв-Вель мог заниматься своими опытами только контрабандой, то Даулес имел на то все права, купленные на звонкую монету у изобретателя, и кроме того пользовался еще советами и указаниями Бессемера.

Тут в Даулесе во время своих неоднократных поездок Бессемеру как раз и пришлось понаблюдать такие явления, происходящие с его металлом, которые, вероятно, должны были повергнуть его в полное отчаяние.

О том, что происходило с бессемеровским металлом на Даулесовском заводе во время этих опытов, осенью и зимой 1856 года, было рассказано на одном из заседаний Королевского химического общества в Лондоне в 1858 году.