Текст книги "Бессемер"

Автор книги: Михаил Лесников

сообщить о нарушении

Текущая страница: 7 (всего у книги 14 страниц)

«Просвещенный министр, который для своих патриотических планов привлекает все, что может увеличить мощь и силу государства, признал важность горного дела в наш век и сознал необходимость содействовать развитию национальной металлургии… Но в том убеждении, что одна только теория, без умения приложить ее к практике, является бесполезным умствованием, он развил дальше свои цели. Тот же дух, который побудил его отправить философов в отдаленные страны, чтобы определить фигуру земли, внушил ему, что путешествие явится лучшим способом обучения и доведения до совершенства искусства добывать и обрабатывать металлы, зарытые в недрах земли».

Выбор просвещенного министра Франции пал на молодого минеролога и металлурга, Габриэля Жара, и оказался чрезвычайно удачным. В 1757 году двадцатипятилетний Жар отправляется в свою первую научную командировку в Германию и Венгрию. Через несколько лет, в 1765 году объезжает он Англию и Шотландию, а в следующем году знакомится с горным и металлургическим делом в Северной Германии, Швеции и Норвегии.

Блестящие отчеты его о своих наблюдениях в этих краях дали ему звание академика, но ранняя смерть – он умер 37 лет от роду – помешала ему свои путевые записки литературно обработать. Его брат выпустил их в виде книги «Металлургические путешествия, или исследования и наблюдения о железных рудниках, о кузницах (металлургических заводах), об изготовлении стали, жести и о шахтах земляного угля, произведенные с 1757–1769 гг. в Германии, Швеции, Норвегии, Англии и Шотландии». Книга эта явилась одним из превосходных пособий по металлургии XVIII столетия. Отрывок из ее предисловия мы только что процитировали.

Что же увидел Жар в Англии?

Жар начал свое обозрение с северной Англии, с Нью-Кэстля, проехал затем на западное побережье в Кумберланд, откуда перебрался в Ланкашир и затем в старинный металлургический район Стаффордшир. Путешествие он закончил проездом через Шеффильд и обозрением Шотландских заводов. Им были, таким образом, осмотрены почти все районы, в которых процветала и в будущем особенно пышно развилась английская металлургическая промышленность. Это можно сказать классический маршрут технических паломничеств в Англию.

Жар приехал в Англию на заре нового железного века в технике, когда английская металлургия делала первые шаги по тому пути, который привел ее к изумительному расцвету. Тогда только что, да и то еще довольно слабо, начинали сказываться результаты первой победы в борьбе за новое топливо, которую вот уже больше столетия вела английская металлургия и которая продолжится до самого конца XVIII века.

Когда многочисленные маленькие, но прожорливые домны Южной Англии дожигали остатки дубовых лесов, молодой владелец литейного завода на быстром горном ручье Кольдбруке в отдаленном лесистом еще Шропшайре – на западе Англии, Абрагам Дерби, продолжая работу своего отца, железных дел мастера и заводчика, тоже Абрагама Дерби, получил первый чугун, выплавленный не на древесном угле, а на коксе. Многолетние труды увенчались успехом. Это случилось в 1735 году. Сын Абрагама Дерби тоже Абрагам, третий по счету, внес некоторые улучшения. В результате этой работы трех поколений, черная металлургия Англии не только вышла из того тупика, куда грозило завести ее уменьшение, местами полное исчезновение ее топливной базы – вырубка лесов, но перед ней открылись и новые широкие горизонты. Теперь оказывалось возможным использовать те втуне до сих пор лежавшие сказочные богатства каменного угля и руды, которыми владела страна. 1735 год – знаменательный год, но не только в истории английской металлургии и английского хозяйства: в этом году был заложен один из краеугольных камней всей дальнейшей капиталистической техники и промышленности.

Плавка на коксе начинает распространяться в Англии с конца сороковых годов XVIII века. До этого она почти совершенно не была известна за пределами Кольбрукдэля, – так стал называться небольшой городок, в который превратился завод Дерби на ручье Кольдбруке. Он будет расти и скоро станет важнейшим рассадником металлургической техники.

Для француза Жара плавка на коксе была крупнейшей технической новинкой, открывающей возможности производства чугуна в неограниченных размерах. Но Жар подсмотрел и описал еще и другую новинку – способ производства самого высококачественного вида литого металла – тигельную сталь. Трудно себе представить, как удалось ему выведать тайну этого производства, которую так ревниво охраняли шеффильдские фабриканты, сами, впрочем, выкравшие ее у изобретателя, часовщика Бенжамена Гэнтсмана. Гэнтсман открыл этот способ получения стали около 1740 года, то есть за 25 лет до приезда Жара, однако именно Жар дал нам первое описание этого производства. Его рассказ стоит прослушать, ведь техника выработки тигельной стали осталась почти неизменной не только до времен Бессемера, но и почти до нашего времени.

Изготовление тигельной стали, как известно, распадается на две стадии: первая – это так называемая цементация и затем переплавка этой цементной стали в тиглях.

Первая стадия – цементация, то есть пропитывание углеродом полос мягкого железа, была известна в Англии уже давно. Родина этого способа – центральная Европа, в особенности Австрия. На этой стадии собственно и заканчивался процесс передела железа в сталь, которая дальше шла на изготовление всевозможных изделий. В Англии цементную сталь делали только в Нью-Кэстле и Шеффильде. Переплавка стали в тиглях и явилась тем новым, недавно сделанным изобретением, которое значительно улучшало качество продукта, делало его более однородным.

Печь для выработки цементной стали 60-х годов XVIII века. 1. Наружный вид

«Печи для приготовления стали около Нью-Кэстля, – пишет Жар, – различной величины, но построены они на основании одних и тех же принципов. Внешнее каменное строение представляет собой продолговатый прямоугольник. Внутри его посередине, в длину сделана чугунная решотка, лежащая горизонтально на уровне пола. Шириною она в 20 дюймов, под ней находится поддувало. Над решоткой приблизительно на высоте 16 дм. находится место, на котором расположены ящики, в которые кладется обрабатываемое железо. С каждой стороны устроено по десяти горизонтальных дымоходов, на них из огнеупорного песчаника выведены ящики и швы замазаны глиной. Внутри ящики длиною в 10 1/2 футов, шириною – в 2 фута 4 дюйма и глубиною в 2 фута 6 дюймов. Пламя охватывает их со всех сторон.

Печь для выработки цементной стали 2. Вертикальный разрез по короткой стороне. C и D – калильные или цементационные ящики; H – каналы, по которым проходит пламя; I – топочное пространство.

С боков ящики укрепляются перемычками и так прочно, что выдерживают и вес загруженного в них железа и действие пламени. Над этими ящиками и всем внутренним пространством печи выведен купол, который удерживает жар, а дым и пламя выходят через восемь дымоходов. Вся печь стоит под дымовой трубой, выложенной из кирпича, в виде сахарной головы. Одно только шведское железо признается годным для превращения в сталь. Было произведено много опытов и с английским железом, но из него никогда не могли получить столь же добротной стали, как из шведского…

Печь для выработки цементной стали 3. Горизонтальный разрез по линии A – B. E – цементационные ящики; F – перемычки; H – каналы, по которым проходит пламя.

Для загрузки печи мастер заползает внутрь и ему туда подаются через отверстия в стенках полосы. Мастер насыпает на дно ящика слой толченого и просеянного через решето древесного угля, немного смачивает его и кладет ряд железных полос. На них снова насыпается слой угольного порошка, толщиною 1 дюйм, на него снова кладется ряд полос, и так продолжают, пока ящик не будет наполнен доверху. Верхний ряд полос засыпают слоем угля, и затем насыпают слой песку для того, чтобы горючее вещество в ящике лежало бы плотнее и не превратилось бы в пепел от действия жара. Употребляют мокрый песок, смачивая его, когда он высыхает. Песок накладывается более толстым слоем к середине, так что тут он имеет около 10 дюймов толщины. Заложив железо в ящики, закрывают все отверстия и зажигают печь.

Обыкновенно печь зажигают в понедельник вечером и поддерживают сильный огонь до субботы. После пяти дней и ночей непрерывного нагрева, когда, полагают, железо целиком превратилось в сталь, выламывают каменную кладку, которой были заложены отверстия, раскрывают заслонки, сбрасывают уголь с колосников в зольник, чтобы остудить печь. Нужно ждать еще целую неделю, пока сталь совершенно не остынет. До этого ее никогда не вынимают. Мастер, который закладывал железо, заползает тогда в печь и подает полосы другому рабочему.

Для этой работы нужно только двух рабочих, из которых каждый получает по 4 шиллинга за тонну стали. Эта сталь, когда она выходит из печи, называется пузыристой сталью. В таком виде она мало идет на продажу и центнер (1/20 тонны) стоит 26–28 шиллингов. Ее обычно проковывают еще под молотом и вытягивают в полосы толщиною в 7–8 линий и остужают ее на воздухе. Цель этой работы – придание ей большей плотности. Такая сталь называется обыкновенной сталью и ее употребляют для изготовления напильников, пил, ножниц, ножей и т. д. Ее много отсылают в другие английские провинции, в особенности Шеффильд и Бирмингэм. Центнер ее стоит 30–32 шиллинга».

Полученная таким путем цементная сталь и служила сырьем для выработки тигельной стали.

«При помощи следующей операции, – пишет Жар, – цементованная сталь еще больше рафинируется. Для этой цели употребляют всевозможные отбросы стальных изделий [7].

Пользуются печами, которые врыты в землю и имеют подвод воздуха под землей. У устья печи (в горизонтальной верхней крышке ее), лежащей вровень с полом, находится отверстие канала, идущего горизонтально к стене, от которой подымается труба. В этой печи можно поместить только один тигель, вышиною 9—10 дюймов и шириною в 6–7 дюймов. В него накладывается сталь с флюсом, состав его держат в секрете.

Тигель ставят на круглый кирпич, лежащий на решотке, затем вокруг тигля насыпают кокс и заполняют им всю печь. Зажигают огонь и закрывают верхнее отверстие печи заслонкой из кирпичей, стянутых железным обручем так, что пламя тогда идет по горизонтальному каналу в трубу. Тигель должен стоять пять часов в печи, прежде чем сталь совершенно расплавится. Затем она выливается в четырехугольные формы из чугуна (так называемые изложницы), состоящие из двух половин, накладываемых одна на другую. Вливание производится с одного конца.

Я видел слитки такой стали, они похожи на чугун. Сталь эта проковывается, как и цементная, под молотом, только ее следует нагревать слабее и с большей осторожностью, иначе она легко может лопнуть. Цель такой обработки – привести стальные частицы в более близкое соприкосновение друг с другом так, чтобы у нее не было «гнилых» пятен как у немецкой стали. Уверяют, что это достигается только от переплавки. Сталь эта употребляется не очень часто и только для таких изделий, которые требуют очень хорошей полировки. Из нее изготовляются лучшие бритвы, различные перочинные ножи, лучшие стальные цепочки, часовые пружины и маленькие напильники для часовщиков».

Так делали сталь в Англии в шестидесятых годах XVIII века. Таким же способом продолжали делать ее и в половине XIX века, но тогда, в шестидесятых годах XVIII столетия, это производство тигельной стали было замечательной технической новинкой, теперь же, ко времени Бессемера, оно превратилось в пережиток старого мануфактурного способа производства. Это был один из тех участков металлургической техники, где механизм еще не вытеснил руки человека, а из этого вытекали и все типичные для мануфактурного продукта черты, прежде всего количественная ограниченность производства, а отсюда и ограниченность его употребления. Бессемер ведь как раз первоначально и ставил себе задачу получения металла, который заменял бы тигельную сталь, но мог бы вырабатываться в больших количествах и более дешевым способом.

Печь для выработки цементной стали 40-х годов XIX века. Вертикальный разрез. C – колосники, они свободно лежат на поперечных балках; K – каналы, по которым проходит пламя, омывающее ящики; T – топки.

Русская техника выделки тигельной стали в сороковых, пятидесятых годах XIX века мало отличалась от современной ей английской. Командированный русским правительством для осмотра английских заводов полковник Армстронг доносил: «Описав вкратце английский способ приготовления литой стали, приятным долгом считаю присовокупить, что литая сталь мастера Бадаева, приготовляемая на Камско-Воткинском заводе из тагильского железа, на многие употребления, а именно на сверлильные бруски для сверления и обточки оружия, на зубила для рубки чугуна и прочее, не уступает литой стали английской».

Но если техника половины XVIII века достигла способов получения в практически неограниченных размерах основного сырья для черной металлургии – чугуна, если она могла добывать, правда, в малых, но вполне достаточных количествах самый высококачественный черный металл – тигельную сталь, – необходимый материал для изготовления инструментов и орудий, то сильно отстало зато среднее, если так можно выразиться, звено металлургии – выработка ковкого железа, обладающего более высокими технологическими свойствами, нежели чугун, и допускающего массовое производство. В тот год, когда Жар объезжал Англию, была сделана одна из первых удачных попыток получения ковкого железа способом, обеспечивающим до известной степени массовое его производство.

Братья Кранэдж, мастера на заводе в Кольбрукдэле, взяли патент на выработку железа из чугуна с применением каменного угля, но дальше Кольбрукдэльского завода этот способ Кранэджей – один из ранних видов так называемого пудлингования – не распространился. Английскому подрядчику Генри Корту суждено было через двадцать лет усовершенствовать, можно сказать – заново открыть этот способ.

Это была вторая победа в борьбе против недостатка топлива. Был заложен второй краеугольный камень в фундаменте, на котором построилась техника XIX столетия.

Действительно, те способы получения сварочного железа из чугуна, которые господствовали до изобретения Корта, не могли удовлетворить даже невысокий уровень техники XVIII столетия и те формы капиталистического производства, которые тогда начинали складываться. Это так называемый кричный способ, то есть переплавка чугуна в горне под сильной струей воздуха, выжигающего из металла избыток углерода и другие примеси. Необходимым условием успешности производства было применение топлива, чистого в отношении содержания серы, то есть древесного угля. Способ был долгий и кропотливый, к тому же нелегко было получить металл однородного качества, а главное – кричное производство требовало большого количества древесного угля.

Понятно, что это производство могло процветать в странах, богатых лесом, каковы были Россия и Швеция, изготовлявшие лучшие сорта сварочного кричного железа. В Швеции этот способ сохранился и до настоящего времени, но для лишенной лесов Англии он все более и более становится недоступным. Научившаяся утилизировать свои каменноугольные залежи для выплавки чугуна, страна продолжала испытывать все более и более остро железный голод, который она старалась удовлетворить все возрастающим ввозом металла из Швеции и России.

В 1716 году Англия ввезла 8 600 тонн железа, в том числе из России всего только 300 тонн, а в восьмидесятых годах XVIII века ввоз достиг 50 тысяч тонн, из которых больше половины было ввезено из России.

Корт, взявший свои знаменитые патенты в 1783 и 1784 годах, является в сущности лишь одним из последних в длинной цепи изобретателей способа переработки чугуна в железо при помощи каменного угля. К нему более чем к кому-либо другому применимо замечание Маркса: «как мало какое бы то ни было изобретение XVIII века принадлежит тому или иному лицу». При остром недостатке в древесном топливе, испытываемом в Англии уже с конца XVII века, вполне естественны были попытки заменить его каменным углем при выработке железа. Очень скоро пришлось убедиться при этом, что от переплавки чугуна с окислением его струей воздуха в непосредственном соприкосновении с каменным углем или коксом получается никуда негодное железо.

Делались попытки изолировать чугун от каменного угля, расплавляя его в закрытых тиглях вместе со шлаками, богатыми окислами железа. Способ был очень неэкономный и железо получалось невысокого качества. Надо было добиться каким-либо иным путем парализовать вредное действие горючего на металл. Средством для этого было отделение горючего от металла, сжигание его отдельно от расплавляемого металла, так, чтобы на последний могли бы воздействовать только раскаленные газообразные продукты горения.

Более чем за сто лет до Корта известна была и широко применялась в литейном деле пламенная отражательная печь. Неизвестно, когда она была изобретена, но уже колокольных дел мастера плавили в таких печах бронзу, а с конца XVII века она стала применяться и для производства чугунных отливок. Особенно широкое применение для этой цели нашли эти печи в Англии. Дело в том, что как раз каменный уголь оказывался топливом наиболее подходящим для печей этого типа. Дрова и древесный уголь давали в пламенных печах недостаточно высокую температуру для плавки чугуна. В этих «сводчатых», «купольных» печах (как их называли тогда, ибо свод, отражающий, как в то время полагали, пламя, составлял их характерную особенность) и был осуществлен этот принцип отделения горючего от перерабатываемого металла.

Пламенная печь – один из важнейших элементов кортовского способа – уже имелась налицо. То же можно сказать и про другую неотъемлемую составную часть этого технологического процесса – про прокатный стан. Уже до Корта, в XVIII веке было взято несколько патентов на прокатку железа.

Имеются смутные сведения, что уже за сто лет до Корта, в конце XVII века, выходец из Германии, некий Блауэнштейн (по-английски Блью Стон) получил ковкое железо в отражательной печи при помощи каменного угля. Мы уже говорили о братьях Кранэдж. Наконец одновременно с Кортом один литейный мастер в Южном Уэльсе, Петр Оньонс, взял патент на способ, аналогичный с кортовским: плавка в отражательной печи, перемешивание расплавленного металла, собирание его в крицы. Но Оньонс не оговаривал, что процесс ведется на каменном угле.

Изобретательность Корта заключается в широком использовании и искусном комбинировании всех результатов предшествующей техники, в новом применении уже известных элементов.

Известна печальная судьба Корта, запутанного в долговой процесс и лишившегося своих патентов, на которые жадно набросились железозаводчики, сразу почуявшие, какие огромные выгоды сулит им это новое дело.

Мы не будем останавливаться на этом. Личная судьба Корта – один из многих примеров бессовестной капиталистической эксплоатации человеческого творчества. Гораздо важнее отметить историческое значение его изобретений. Корт открыл новые возможности перед английской металлургической промышленностью. Он дал возможность перейти к массовому производству железа, той форме его производства, которая является необходимым условием капиталистического способа производства. Благодаря ему вообще могла быть осуществлена машинная и машиностроительная техника XIX века. Продукт великого изобретения Корта – пудлинговое железо, вследствие своих технологических свойств – достаточная прочность и удобство обработки – и по возможности его изготовления в достаточно больших количествах и достаточно дешево, явилось тем основным материалом, из которого строилась машина в течение почти всего XIX столетия, да и не одна машина, ведь пудлинговое железо создало железнодорожную сеть. Пудлинговое железо стало и тем материалом, из которого строились железные суда. Изобретение Корта широко открыло двери в железный XIX век.

Завод Даулес в Южном Уэльсе И его история. Металлургическая техника середины XIX века

Завод Даулес в Южном Уэльсе – величайший гигант металлургии пятидесятых годов XIX века.

Его история – одна из важных и характерных страниц английской металлургической промышленности.

Размах и техника его производства – последнее достижение до-бессемеровской металлургической техники.

Габриэль Жар не заехал в глухой и гористый Уэльс: смотреть там тогда ему еще было нечего. А лет через тридцать – сорок Южный Уэльс стал гвоздем технических паломничеств в Англию. Выросли громадные заводы, возбуждавшие изумление современников.

Едва ли название Мертир-Тидвиль было известно Жару. Так называлась глухая тогда деревушка, в горах Южного Уэльса, на быстрой горной речке Таф. Деревушке этой вскоре суждено было стать одним из крупнейших металлургических центров Великобритании.

Уничтожение лесов чуть было совсем не погубило в Уэльсе, как и в других районах Англии, старое металлургическое производство, а возрождению его, когда стала известна плавка чугуна на коксе, в Уэльсе очень мешало почти полное бездорожье. Еще в XIX веке нередко можно было встретить тянущиеся по горным тропам длинные вереницы мулов, нагруженных рудой. Хотя округ был богат каменным углем и рудой, но разработка их в этом медвежьем углу считалась настолько невыгодной, что некоему Антону Бэкону, торговцу железом, удалось в 1775 году взять в аренду на 99 лет огромный район в 40 квадратных миль возле Мертир-Тидвиля, за ничтожную плату в 200 фунтов стерлингов в год. В соседнем графстве Монмоут около того же времени подобная же концессия была сдана за 100 фунтов стерлингов в год. В плодородных графствах Англии такие суммы и даже большие платили за средней руки ферму.

Бэкон сильно нажился, в особенности на поставках чугунных пушек, зажил большим барином, прошел в члены парламента, стал заниматься высокой политикой, а свое железное королевство продал, разделивши его на четыре части – к северу, югу, востоку и западу от Мертир-Тидвиля: Даулес, Плимут, Пенидаран и Сайфарта.

Люди, которые приобрели эти заводы, оказались столь же предприимчивыми, сколь мало разборчивыми в средствах к обогащению. Сайфарта досталась лондонскому торговцу железом Ричарду Кроушей, одной из типичных фигур тех новых людей, которых выдвинула эта эпоха промышленного переворота, мастеров эксплоатации не только человеческого труда, но и технического творчества, открытий и изобретений в создании новых орудий и способов производства. Кроушей, может быть, был самым крупным из тех многих железозаводчиков, которые нажили огромные состояния на эксплоатации изобретения Корта. До введения пудлингования, в 1787 году, Сайфарта не вырабатывала и десяти тонн сварочного железа в неделю. В годы англо-французских войн эпохи революции, Кроушей поставлял железа до 10 тысяч тонн в год. Эту же цифру показал он и в 1812 году. В Сайфарте в начале восьмисотых годов было шесть доменных печей и насчитывалось до двух тысяч рабочих. Завод был тогда крупнейшим металлургическим предприятием во всей Великобритании.

В таком же роде шло развитие и других заводов вокруг Мертир-Тидвиля.

Столь же широко и так же безвозмездно использовал патенты Корта владелец соседнего с Сайфартой завода в Пенидаране, Гомфрей.

В 1800 году в Пенидаране стояло три больших доменных печи с тремя рафинировочными горнами, 25 пудлинговых, 8 сварочных печей и 9 или 10 паровых машин, некоторые мощностью до 80 лошадиных сил. На заводе и в шахтах работало около 900 рабочих.

Несколько меньше были заводы Плимут и Даулес. Одним из пайщиков в Даулесе был некий Джон Гэст, из лежащего неподалеку от Кольбрукдэля промышленного городка Брозлей. В этом важнейшем центре английской металлургии Джон мог хорошо изучить это дело. Джону удалось вытеснить своих компаньонов и стать единоличным владельцем Даулеса. Ему завод обязан своим ростом. Объезжавшие Южный Уэльс в начале XIX века иностранные инженеры отмечали, что в Даулесе идет усиленная стройка очень широкого размаха.

В дальнейшем Даулес перегнал и Сайфарту и все вообще заводы Великобритании.

В какие-нибудь пятнадцать – двадцать лет окрестности Мертир-Тидвиля превратились из горного захолустья в один из самых промышленных районов. «Около Мертир-Тидвиля, – писал Сведенштерна, объезжавший этот район в 1802 году, – на пространстве 1/2 шведской мили в длину и 1/8 шведской мили в ширину стоят 13 доменных печей, дающих свыше 24 тысяч тонн чугуна в год, из которых выделывается 20 тысяч тонн полосового, обручного, сортового железа и жести».

Но железное королевство Бэкона, окрестности Мертир-Тидвиля, – лишь один из районов Южного Уэльса, богатых углем и рудой. В других районах в конце XVIII века и в начале XIX творилось приблизительно то же, что и под Мертир-Тидвилем.

Железо скоро преодолело уэльское бездорожье. Двумя потоками полилось оно к морю – по двум каналам: Гламорганширскому, прорытому Гомфреем и Кроушей к Кардифу в 1795 году, и по открытому несколько позже Монмутширскому к Ньюпорту. К каналам и вдоль них были проведены рельсовые пути – это изобретение старинной транспортной техники горного дела было здесь широко применено.

Цифры вывоза железа по этим каналам – хороший показатель роста уэльского производства. Уэльс почти весь чугун перерабатывал на месте в железо, почти вся продукция вывозилась. Железный поток рос с каждым годом. Вот некоторые цифры: на Ньюпорт по каналу Монмоут было вывезено в 1802 году всего только 1 тысяча тонн железа, в следующем году уже 8 1/2 тысяч тонн, в 1810 – 34 тысячи тонн, в 1815 – 46 тысяч тонн. Примерно столько же вывозили и по другому каналу: в 1817 году – 40 тысяч тонн, а к 1830 году вывоз достиг 81 тысячи тонн. В этом росте доля Даулеса была значительна. В 1806 году завод выплавил около 7 тысяч тонн чугуна, в 1824 году – около 50 тысяч тонн.

Английская доменная печь конца XVIII века. Вертикальный разрез и план. A – распар; B – колошник; C – шахта; D – заплечики; E – горн; F – отверстия для фурм.

Из выросших на владениях Антона Бэкона четырех заводов к тридцатым годам Даулес оказался самым крупным.

Около 1830 года в Даулесе было 12 доменных печей, дающих до ста тонн чугуна в неделю каждая, что составляло около 60 тысяч тонн чугуна в год. На редком заводе можно было встретить такие гигантские печи, как в Даулесе, вышиною в 52 фута (15,8 метра) и 18 футов (5,5 метра) в распаре. Во всей Англии только три печи были больше даулесовских: это на Плимутском заводе, построившем их высотою в целых 62 фута (18,6 метра), 19 футов (5,7 метра) в распаре и с недельной выплавкой в 120 тонн.

Заметим кстати, что две таких печи, поставленные одна на другую, едва достигли бы высоты магнитогорской домны, а полусотня их выплавляла меньше чугуна, чем она одна.

В 1848 году 18 даулесовских домен давали около ста тысяч тонн чугуна в год, 1900 тонн в неделю, т. е. на домну приходилось в среднем около 105 тонн. По числу доменных печей, по размерам общей продукции Даулес оставлял далеко за собой все другие заводы Великобритании. Только шотландский завод Гартшерри с 16 домнами и 96 тыс. тонн годовой выплавки чугуна мог бы еще потягаться с Даулесом.

Английская доменная печь 50-х годов XIX века. Наружный вид (со стороны выпускных отверстий).

Топография Южного Уэльса, пересеченного узкими и глубокими долинами, давала возможность очень удобно располагать металлургические заводы. Доменные печи ставились обыкновенно в самой низменной части долины и одной своей стороной были прислонены к склону холмов, окаймлявших долину. Так было и в Даулесе. Только 4 доменных печи его стояли отдельно, а остальные 14 домен были соединены общей платформой на уровне колошников. Такое расположение чрезвычайно облегчало подвозку каменного угля и руды для загрузки доменных печей.

«Уголь подвозится по железным дорогам лошадьми или паровозами к наклонным плоскостям и по ним уже спускается к заводу, – доносил в 1853 году штабс-капитан Грамматчиков 4-й. – В Даулесе для этой цели 18 локомотивов, из которых 9 находится в постоянной работе».

Лет пятнадцать назад, в конце тридцатых годов лошадь еще очень успешно конкурировала с паровозом. Свою победу над ней тогдашний паровоз одержал не в силу каких-либо своих технических преимуществ, а только благодаря исключительной дешевизне каменного угля в Южном Уэльсе.

«Здесь мелкий каменный уголь, – доносил майор Гурьев в 1839 году, – не имеет никакой ценности и потому почли наивыгоднейшим перевозить каменный уголь в город и металлургические заведения от рудников старыми паровозами и заменить тем лошадей».

«Паровоз, как я сам видел, влачит от семи до восьми вагонов, наполненных каменным углем, но движется впрочем очень медленно и не скорее тихого человеческого хода».

Выше доменных печей, на холмах, были расположены печи для обжига руд, откуда руда с углем спускалась в доменные печи прямо по наклонным плоскостям.

Почти весь выплавляемый чугун перерабатывался в Даулесе, как впрочем и на других заводах Уэльса, в железо. Чугунных отливок делали сравнительно мало. Чугун по выходе из домны отбеливался или, иначе говоря, «рафинировался». В Даулесе было 18 таких рафинировочных горнов, перед каждой доменной печью по одному.

Пудлинговое производство было поставлено в Даулесе в очень широком масштабе и все время развивалось. По отчетам русских инженеров нетрудно себе представить общий внешний вид большого пудлингового цеха того времени. «Как в Англии, так и Шотландии пудлинговые фабрики ничто иное, как род сарая или навеса, открытого с двух или со всех четырех сторон. В первом случае два короткие фаса здания забраны стенами. Эта система постройки употребляется во всех заводах Англии и Шотландии. Крыши на легких железных стропилах крыты железом и поддерживаются с открытых сторон чугунными колоннами». Над крышей возвышался целый лес труб около сорока футов в высоту. Пудлинговые печи стояли в крайних пролетах, иногда по две вместе и в один или два длинных ряда, средняя часть мастерской была занята механическим оборудованием. В Даулесе в конце сороковых годов было 100 пудлинговых и 60 сварочных печей, к концу пятидесятых годов стало 142 пудлинговых и 68 сварочных печей. В прокатном цехе завода стояло 9 прокатных станов для прокатки рельсов и торговых сортов железа, приводимых в движение паровыми машинами.

В конце сороковых и начале пятидесятых годов даровая машина почти всюду уже господствует на металлургических заводах. Требования к мощности машины уже настолько возросли, что водяное колесо могло их более или менее удовлетворять только при исключительно благоприятных условиях и даже в гористом, имеющем быстрые речки и потоки Южном Уэльсе водяное колесо встречалось очень редко. Как чудо гидротехники конца XVIII века на заводе Сайфарта сохранилось и исправно действовало огромное колесо в 52 фута (около 15,5 метра) диаметром и с шириной лопаток в 7 футов (2,10 метра). Оно было отлито из чугуна и весило 100 тонн. Колесо это в конце сороковых годов приводило в движение часть прокатных станов. Но и в Сайфарте главным двигателем была паровая машина.