Текст книги "Технологическое древо Фронтир Индикона (СИ)"

Автор книги: Яр Серебров

сообщить о нарушении

Текущая страница: 1 (всего у книги 8 страниц)

Бур

   Ярослав.

 

   В качества заготовки для изготовления бура, решили использовать древесину хурмы, из всех она оказалась самой твёрдой. Из толстой ветки чёрного цвета выточили болван с коническим наконечником, сформировав заготовку буровой головки.Долотом и пилой вырубили лопасти и сделали уступы-ступеньки, плоскости которых оковали полосками меди. По телу бура по спирали высверлили пару десятков отверстий, в которые вбили шипы так, чтобы они не выступали за уровень головки. В верхней части, понятное дело, установили рукоять. По виду инструмент напоминал палицу с шипами причудливого вида. Пробное бурение показало, что конструкция вполне себе рабочая. Одна только проблема – вращать его тяжело. Приходится постоянно давить с силой на рукоять, через каждые десять минут чистить от набившейся между шипами земли. Но в остальном, прекрасная маркиза, всё хорошо, всё хорошо.

 

   Работали вдвоём с Нганго. Перед работой сперва снимали слой с травой и корнями и выкапывали затравку, а после неторопливо вгрызались в землю с силой надавливая на бур и одновременно вращая его. Хех, это вам не шнековый, который землю как масло режет.

Трёхлопастное шнековое долото (наконечник бура)

Выжигание угля

К оглавлению

  Мартин.

 

  Поленья устанавливали по всему периметру траншеи вертикально, плотно друг к другу. На небольшом расстоянии, в торце, сделали приямок, дно которого было чуть глубже, под уклоном к центру. От приямка прорыли узкую траншею, куда уложили продухи из необожжённых труб. Один конец у них находился в приямке, а второй по центру траншеи. После укладки продухов, на дно уложили мат из травы, а сверху ряды поленьев. Поленья укладывали как можно плотнее для устранения циркуляции воздуха внутри кучи. Когда попадались кривые, неправильной формы брёвна, то промежутки засыпали древесной или мелочью. Крупные сучковатые поленья, что мы смогли расколоть, ставили в центр кучи, где процесс должен идти интенсивнее и дольше. Также к центру клали самые сухие и смолистые поленья, поскольку разжигание кучи производилось от центра. В двух нижних ярусах кучи поленья укладывали толстой частью вверх, а выше – толстой частью вниз. При этом поленья ориентировали так, чтобы их сердцевина была обращена к центру кучи. Эти условия были необходимы для уменьшения пустого пространства. Целая наука!

 

  На расстоянии около семидесяти сантиметров от дна ямы, в середину кучи, установили вытяжную трубу около метра высотой. Кучу выровняли, заделав щели и промежутки между поленьями, используя древесный мусор, после чего накрыли её пластами только что снятого дёрна, травой внутрь, да ещё присыпали дополнительно землёй. Готово! Наконец, на рассвете, да именно на рассвете, потому что это даст возможность в течение дня контролировать розжиг и поправить если что-то пойдёт не так, запалил длинную палку с факелом из смолы и волокон и, просунув её через трубу, поджёг кучу из центра.

 

  Первые сутки после зажигания были самыми опасными и ответственными. В это время выделяющиеся из дров угарный газ, водород и некоторые органические соединения, скапливаясь под покрышкой и, смешиваясь с воздухом, образовывали гремучую смесь, которая часто взрывалась, срывая часть дёрна, а я старался как можно быстрей восстановить повреждённый участок. Мало того, сразу после розжига началось активное выделение влаги из основной части дров, при этом водяной пар и продукты разложения конденсировались в непрогретых частях кучи и могли её потушить. Для предотвращения этого неприятного явления приходилось устраивать многочисленные отверстия-отдушины, через которые происходило удаление влаги и газов. С окончанием выделения из поленьев влаги, процесс образования гремучей смеси, слава Господи, прекратился.

 

  Также опасностью были пустоты, образующиеся под поверхностью кучи при сгорании и усадке дров, при неплотном сложении. Приходилось искать их с помощью острой и длинной палки – щупа. Мне дважды удавалось обнаружить пустоту, и я тогда подкармливал кучу. То есть, удалял дёрн сверху, выгребал не прогоревшие остатки угля и дров, после чего заполнял свежими пустоту и восстанавливал покрытие. Кроме того, куча постепенно оседала, что приводило к образованию трещин в покрышке, которые требовалось периодически заделывать. Слава богу, куча была не такой большой и периодически я помогал в работе герру Ярославу и герру Павлу заниматься выделкой кож.

 

  На четвертые сутки куча полностью прогорела, а парение заняло ещё один день. Выделяющийся жёлто-серый газ оказался крайне вонюч и весьма плотен и поэтому стелился по самой земле словно адский туман. Герр Павел страшно негодовал и постоянно твердил, что мы пускаем по ветру кучу полезных веществ. Только кто же мешает-то их собрать? Я ему так и сказал, а он отчего-то обиделся.

 

  Об окончании потения мне стало ясно по цвету дыма, он стал прозрачным и лёгким. Значит уголь образовал перевёрнутый конус. Проверив для верности кучу, обнаружил не обугленные дрова лишь в нижней части и по центру.

 

  Второй, самый важный, период обугливания сухих дров длился двое суток, он называется – перегонка. В начале я укрыл подошву кучи и в течение всего времени следил за её целостностью и равномерностью обугливания, ориентируясь на жару, исходящую с разных сторон. Кучу я собрал не совсем правильно и обугливание шло неравномерно, так что мне постоянно приходилось проделывать и заделывать отверстия в покрышке, а также обеспечивать свободный выход продуктов разложения. Герр Ярослав тоже ругался, видя мои мучения, и сказал, что это в первый и последний раз, и мы обязательно спроектируем печь для того, чтобы в ней имелась возможность выжигания угля.

 

   Последний этап «Поджигание» прошёл на удивление на быстро, что видимо связано с малыми размерами кучи. Наконец дрова, расположенные вблизи поверхности кучи, особенно у подошвы обуглились, мне пришлось проделывать несколько десятков отверстий для локального повышения температуры по окружности, начиная сверху, постепенно спускаясь к подошве. Когда дым из отверстий стал бледно-голубым, пламя начало пробиваться, я заделал отверстия, покрышку усилил, наложив поверх земли и оставил кучу для охлаждения и только на пятые сутки мы начали её разбор, охлаждая вынутый уголь землёй.

Устройство кучи для выжигания угля. Видос

Пикель

К оглавлению

   Иван Сергеевич.

   Пикель – водный раствор поваренной соли и кислоты. Вроде ничего сложного, но так как я не могу определить плотность кислот и их состав, пришлось подбирать всё опытным путём. Мартин выступал дегустатором, замачивал в разных растворах полоски кожи, а после нюхал, скручивал, мял и даже пробовал на зуб. Подошёл одиннадцатый по счёту состав, куда я добавил осадок от перегонки браги. На литр воды, сто пятьдесят грамм кислоты и тридцать грамм соли.

 

   Готовым раствором залили шкуру так, чтобы она в свободно плавала и оставили на сутки. За это время произойдёт разделение волокон дермы на более мелкие структурные элементы, белки законсервируются, и кожа станет более подвижной, пластичной, а дальнейшее обезвоживание и уплотнение самым лучшим образом поспособствуют дублению.

 

Стройплощадка

К оглавлению

   Ярослав.

 

   Для установки опор мы разделились на две группы. Я и Нганго буром делали выемку, а Павел с Мартином устанавливали туда столб, после чего утрамбовывали глиной с мелкими камнями. На каждый уходило минут по двадцать. Шустро. Опоры ставили под станки, навесы для верстака, токарного станка и зоны отдыха, где сразу поставили невысокий топчан из бревен.

 

   Крыша навесов классическая, односкатная из вязаных жердин. Объём работ неслабый. У нас только длина всех навесов пятнадцать метров при ширине два, так что вязать для них каркасы закончили к вечеру.

 

   Чем крыть? Всем хотелось работать в теньке. Пытались травой, связывая её снопами. Очень долго вязать снопы, а после их еще между собой скреплять. Не то. И тут я вспомнил, как делали крыши в Конго и предложил изготовить травяные маты.

 

   Сбили примитивный станок для вязки: откидная, на веревочных петлях рама из двух частей отстоящих друг от друга на толщину мата вот и вся наука. Вязание один в один напоминает изготовление веников: между стенок укладываются стебли травы, плотно трамбуются, а после костяной иглой прошиваются. Ширина ограничена лишь размерами рамы, неровные стебли подрезаются по мере наращивания мата.

 

   Маты из слоновьей травы вязали Нганго и Павел Петрович, а мы с Иваном шустро крепили их на стены и крышу. Вот, это другое дело! Использование готовых элементов позволило нам уже на следующий день завершить стройку.

 

   Оставалось немного травы. Куда бы её приткнуть? Пожалуй, сделаю кресло, будет где отдохнуть после трудов праведных. Каркас – рама из жердей, вбитых под углом шестьдесят градусов, которые на всякий пожарный подпёрты опорами по типу 'вигвам'. Скатал рулоны, тот что побольше – будет пуфиком, ещё три намотал на поперечины спинки, для мягкости. Кресло укуренного дизайнера, не иначе!Присел. А что, неплохо! И мягко, и спину обдувает. За долгую жизнь я хорошо усвоил простую истину – если есть возможность сделать рабочее место комфортным, надо делать. На производительность труда влияет самым наилучшим образом.

К оглавлению

Обжиг керамики, подбор шихты для пироскопов и глазурей

  Ярослав.

   Вот и дошли руки до обжига. Большая часть за три недели полностью высохла. Но не вся. Толстостенные тигли и пифосы сыроваты, им бы ещё по хорошему пару недель дать. Ладно, рискнём. Обжиг буду вести по фаянсовой схеме, в два этапа. Сначала утильный, а после политой при более низкой температуре. Других вариантов нет. Обжиг в один этап и глазури, и черепка без сомнений экономически выгодный со всех сторон, но, но, но... К глазури и предварительной подготовке поверхностей такая куча требований, что мама не горюй. В глазурь изделия окунать нельзя, наносить надо в разное время на внутреннюю и наружную сторону, но главное, метод пригоден только для высокотемпературных глазурей. И 'высоко' тут ключевое слово, а в траншее откель такую температуру взять то?

 

  Превращение глины в керамику происходит от пятисот до девятисот градусов, а чем ниже температура, тем дольше должен длиться обжиг и тем больше расход топлива. При ямном обжиге, в костре, можно достичь температуры градусов семьсот-семьсот пятьдесят и это максимум. А мне больше надо – тысячу сто. Почти без поддува. Задачка!

 

  Придётся делать эрзац траншейной печи с воздушными каналами. На дно уложил слой сухого песка, а поверх с краев траншей два слоя крупных и мелких брёвен. Сверху на кирпичах, для лучшей циркуляции воздуха укладываю большие тигли, реторты и трубы. Их использовал как капсюли для более мелких изделий, наполнив волокнами баобаба и стружкой с опилками, поскольку так вероятность что изделия треснут много меньше. Обжиг в кострах не изжил себя и в наше время, он сохранился и в Средней Азии, и в Африке, что я не раз там и наблюдал. Самое короткое время обжига от восьми до двенадцати часов, но так как у меня большие пифосы, то длительность обжига будет больше суток – тридцать шесть часов. По низу траншеи уложил кирпичи, из них же собрал два воздушных и два топливных канала с углём. Первым, на кирпичи для лучшей вентиляции, укладывал пифосы и тигли, а вокруг уже формировал пирамиду из изделий поменьше, пересыпая их толчёным углём и обкладывая дровами. Сверху слой песка и накрыл дёрном. Надеюсь, поддув будет значительный, и вкупе с утеплением и использованием угля я достигну заветной тысячи.

 

  Тонкостей при обжиге полно, но главное, обжигать глину нужно одинаково, равномерно прогревая со всех сторон. Контролировать температуру разогрева и охлаждения печи буду по старинке, в каждой зоне печи оставлю смотровые отдушины чтобы видеть цвет, а также контрольные цилиндры оставлю. До середины девятнадцатого века температуру обжига только так и определяли, по цвету каления. При трёхстах градусах черепок почти чёрный, а при тысяче четырёхстах наоборот – ярко белый. Цвета почти как у железа, только температуры другие. К сожалению, метод неточный и сильно зависит от состава керамики, плюс-минус пятьдесят градусов, что даже для нас неприемлемо. Точнее оценивать ход обжига и контролировать температуру в разных зонах печи в течение долгого времени нам помогут пироскопы. Если их довести до ума, то точность измерения составит пять-десять градусов.

 

  – Герр Ярослав, а что это за пирамидки вы прессуете?

 

  – Это, Мартин, термоиндикатор или пироскоп, или конус Зегера, называйте как вам нравиться. Изделие одноразовое, но крайне нужное для контроля температуры, а в наших условиях, это единственный способ определить температуру на нужной стадии обжига.

 

  – И как же по нему определить температуру? По цвету черепка?

 

  – Нет, по падению конуса. Как вы заметили по форме пироскоп -усеченная треугольная пирамида высотой семь сантиметров. Сделана из смеси солей, керамики и массы добавок. Назначение конуса – размягчаться и «падать» при определенной температуре, называемой температурой падения. Когда вершина пироскопа коснется горизонтальной плоскости подставки, то нужная температура достигнута. Наклон конуса в результате физических и химических процессов, соответствует изменениям, которые происходят при обжиге керамических изделий. Пироскоп нужен для определения совокупного воздействия температуры на время обжига, для определения перепадов температур в зоне обжига. При установке на подставку пироскопы углубляют и наклоняют по направлению короткого ребра, устанавливая за раз не менее трех пироскопов. Пироскопы разделяются не только по размерам и форме конуса, но по составу – высоко, низко и средне огнеупорные. Каждый пироскоп маркируется и привязывается к своей температуре падения. К примеру, конус с маркировкой 'ПК 165' расшифровывается так: температура падения равна – его номер (сто шестьдесят пять) умножаем на десять.

 

   – Ого!

 

  – Да, а вы как думали? Состав пироскопа – коммерческая тайна и выпускают их во всём мире с десяток фирм, не более. Так нам придётся попотеть и провести серию обжигов чтобы привязывать эти составы к цвету каления и составить соответствующие диаграммы температур, чтобы получить несколько разных по составу шихт, рассчитанных на близкие, но различные температуры.

 

   – Подождите, герр Ярослав, значит, наша задача привязать температуру падения конуса к известной точке температуры?

 

  – И да, и нет. Пироскоп определяет не совсем температуру, а некоторое суммарное количество тепла, которое он получил за время жизни в печи до падения. Поведение пироскопа во многом подобно поведению глины и глазурей, достаточно высокая температура, и некоторое время, чтобы завершилось образование прочной керамической структуры, время образования расплава. Пироскопы удобны только тем, что они показывают 'рабочий' нагрев печи и загрузки, так как изготовлены почти из тех же материалов, что и многие изделия. Их откалибровать не составит большого труда: провели удачный обжиг, посмотрели какой номер пироскопа упал и, зная его состав, штампуй сколько угодно. Но нам нужны специальные, особо точные, с определенной температурой плавления. Зная температуры плавления различных солей и минералов, навески и пропорции с помощью несложных формул можно рассчитать температуру падения.

 

  – А если не знать температуры плавления?

 

  – Если не знать, то пару-тройку недель экспериментов и результат будет достигнут, правда не такой точный. К примеру, в этом образце я использую как основу кальцинированную глину, полевой шпат, диоксид кремния, оксид железа и стекло, в качестве связующего крахмал или раствор гуммиарабика. Главное очень мелкий помол и очистка компонентов, от этого напрямую зависит точность измерения.

 

  – Значит соль, поташ и сода вам для снижения температуры нужны? – вставил слово Иван Сергеевич, внимательно следивший за нашим разговором. – Только у меня, товарищ, сразу возникает вопрос. Как вы хотите без спектрометра определить их температуры плавления? Или хотите сказать, что помните их наизусть? Ой, сомневаюсь!

 

  – А не надо сомневаться, Иван! На одиннадцатой табличке, если вам так интересно найдёте всё, что вспомнил. Вы вот серной кислотой занимались, а я последние десять лет исключительно керамикой и пироскопы использую регулярно. Покупал их в основном, но кое-что и самим приходилось делать. Особенно для сверхвысоких температур.

 

  – Понятно, а чем же вы, позвольте поинтересоваться, занимались? Что именно делали то? Изоляторы поди какие или может сантехнику?

 

   – Почти угадал. Керамику для высокочастотных изоляторов мы делали, а ещё резисторы, конденсаторы, напыляемую нано керамику, низкотемпературные смеси для печатных плат, керамические электролюминесцентные составы, изоляционные трубы для вакуумных установок, изоляторы для вакуумных дугогасительных камер, пенокерамика для футеровки высокотемпературных печей, подшипники качения и скольжения...

 

  – Что? – синхронно перебили меня удивленные собеседники.

 

  – А! – я лишь махнул рукой. – Как-нибудь потом расскажу, уж поверьте, не горшки с унитазами обжигал.

 

  Закончив укладку, поджёг печь и стал медленно наращивать температуру, не дай бог резко поднимется, гарантированно бочки, трубы и половина горшков потрескается. До ста градусов на начальном этапе разогрева происходит удаление влаги из глины или другой керамической массы. Тут самое главное соблюдать равномерность нагрева, а скорость нагрева определяется толщиной стенок изделия: чем толще, тем медленнее должен быть нагрев. Медленно, медленно поднимаю температуру и открываю первый воздушный канал. Сейчас выгорают органические соединения и хороший приток воздуха особенно необходим. Через пару часов, как подниму ещё на двести градусов наступит самый опасный момент – фазовое превращение кварца в кристабаллит. Дикие скачки плотности, теплоёмкости, сжимаемости и коэффициента термического расширения. Если напортачить, в процессе охлаждения всё потрескается. Открываю окошко из кирпича. Горшки красненькие, словно светлячки. Поддаю ещё жару и открываю второй продух. Начинается сплавление. Из глины выделяется химически связанная вода, разлагается часть минералов, хлористые и азотнокислые соли. Чуть позже начинается взаимодействия кремнезёма с карбонатом кальция и магния. Собственно, спекание уже закончено, а прочность черепка обеспечивается за счет самых мелких частиц. Поддув на максимум и черепки белеют, начинают размягчатся полевые шпаты. О, запашок пошёл! Это интенсивно разлагаются сульфаты. На этом всё, выше температуру поднимать не стоит, не фарфор обжигаю.

 

  Не успел обернуться, сутки пролетели и вот уж последний этап – охлаждение. Тоже важный. Следил, следил, да взял и заснул прямо у траншеи. Сон такой хороший снился, и сквозь сон слышу, идёт натуральная перестрелка. Караул, напали! Стоп, да откуда тут автоматчики?! Блин, да это же в печи что-то трещит. Холодный треск... Хреновое явление, значит, слишком быстро печь остывает. И ничего не сделать. Чёрт, чёрт. Добавляю жару и немного поднимаю температуру...

 

  Утром, судя по цвету, температура ещё держится в районе градусов двести-двести пятьдесят. Замазываю смотровые отверстия, равномерность сейчас важна как никогда. В толстых частях горшков, а также в глубине печи температура гораздо выше, чем в тонких частях и по краям, а охлаждать надо равномерно. Землицу подсыпаю. Дичь, но ничего не поделаешь, регулирую как могу. Ну вот и финал. Затаив дыхание, достаю первые горшки и трубки. На вид ничего, цвет изменился, стал тёмно-коричневым, звенят изделия хорошо. Горшки не потекли, на изломе черепка нет черноты, а значит по времени угадал и дожёг до ума. Лизнул. А чего такого-то! Старый, надёжный метод проверки спечёности. Если язык не залип – отлично, а если наоборот, значит, в изделии полно пор и оно не набрало нужную прочность. Часть посуды растрескалась. Ничего страшного, пойдёт на шамот. Брак от холодного треска процентов десять, пятнадцать. Честно говоря, ожидал больше, до половины, ан нет, крепка советская власть! Вон какие здоровенные сосуды обжёг и это в траншее! В траншее, Карл, расскажи кому – не поверят! Кирпич, кстати, почти без потерь перенёс обжиг. Излом, как положено красный. Нет, всё-таки я молодец, большое дело сделал. Вот как поливной обжиг проведу, сразу Ивану Сергеевичу подкину реторт да трубок, да всяких других не менее интересных вещиц. Ну, а с завтрашнего дня глазури и пироскопы, в свободное время само собой. Для подбора шихты и пробного обжига, и тестирования я сложил новую печь и сделал ящичные меха. Для кладочной смеси пошли в дело раздробленные и перемолотые черепки. Подготовка шихты, отмучивание глины, обжиг кварца, чистка окалины, песка, обжиг извести, шпата... Много работы, а плохо сделаешь – фигня выйдет, а не глазурь. В современных глазурях что самое важное? Да, измельчение компонентов. Чем тоньше помол, тем лучше. Шихты для глазурей непрозрачные, похожие на молоко, в стекло превращаются только после обжига. Правда есть и непрозрачные глазури, глушёные. После обжига они остаются матовыми. Различают ещё полевошпатовые, земляные, свинцовые, борные, свинцово-борные, смешанные и соляные глазури, плюс масса экзотики, а по типу подготовки шихты – поливные и фриттованные.

 

  Поливные глазури – это суспензии мельчайших частиц глины в воде, часто с добавлением соли или золы в качестве флюса. Исторически они самые первые появились, ещё в Древнем Египте пять тысяч лет назад. Эффект 'самоглазурирования' – это когда глина, попадавшая на обжиг в печь, под воздействием древесной золы обретает некое покрытие схожее с глазурью. Главное достоинство поливных глазурей в обжигах при низких температурах, в пределах шестьсот-семьсот градусов. Проблема одна, такие глазури плавятся частично и остаются проницаемыми для воды, а значит, нам не подойдут.

 

  А вот фриттованная керамика, по составу считай стекло, воду совершенно точно не пропускает. Зародилась там же, в Египте, но спустя две тысячи лет. А позже, уже в первом столетии до н. э. в Китае появляется сине-голубая свинцовая глазурь для фарфора, а дальше – пошло, поехало. Отличие от поливной в том, что шихту готовят отдельно. Сначала смешивают компоненты, потом выплавляют в виде стеклянных кусочков или фритт, а после их разбивают и измельчают. Чем и занимаюсь... А по-другому никак. Для перегонных аппаратов, труб, охладителей, реторт – ключевая, незаменимая технология.

 

  Глазурь то, по сути, нечто среднее между стеклом и фарфором. Основа стекла – кварцевый песок и сода, а у фарфора – каолин, кварц и полевой шпат. Каолин, точнее оксид алюминия в его основе, обеспечивает тугоплавкость, а полевой шпат или сода, наоборот, легкоплавкость. Глазурь должна плавиться при более низкой температуре, чем основа глины. Поэтому сначала обжигают основу, получая тугоплавкую поверхность, а после наносят глазурь и обжигают её при более низкой температуре. Доведем технологию до ума и сможем делать подглазурные росписи. Вещь полезная для торговли. Надо только местные орнаменты у Квеле выпытать подробней, а может что своё придумать. Абстракцию какую, или узоры, геометрические. Я много чего забористого придумать могу, вогнать местных в шок. Например, люминофоры. Кстати, цвета росписи зависят от температуры обжига. Все пигменты, как правило, оксиды металлов, а чем выше температура, тем сильнее разлагаются красные и желтые цвета. Если вы обжигаете майолику у вас весь спектр красок. Чуть выше температура обжига и красные оттенки выгорают и исчезают, а для фарфора так вообще остаются лишь синие и черные цвета. Выбор пигментов у меня невелик -железную окалину можно использовать как сырьё для жёлтого, рыжего, коричневого и чёрного цветов, медь для зелёного. Плюс минералы. Волконскоит – из него выйдет отличная краска оливкового цвета с высокой лессировочной способностью, переливчатая, то есть. Из кочубеита в теории можно фиолетовый получить. Только вот как они себя поведут при обжиге. Эксперименты, эксперименты. НИОКР рулит!

 

  Вторую неделю подбираю оптимальную шихту. Тяжело идёт и это при моём то, без сомнения колоссальном опыте! Сплошной брак гоню.

 

  Самое неприятное при выплавке глазури несовпадение коэффициентов расширения керамики и стекла. Глазурь трескается и остывает, покрывшись сеткой мелких трещин, тип брака называется цек. Через трещины горшки пропускают воду к керамическому черепку и такой сосуд недолговечен. Пережог вызывает вскипание глазурного состава, и образуются характерные пузырьки. Для борьбы с этой засадой раз за разим изменяю процентное соотношение шихты, укрываю образцы более тонким слоем, а она собака стекает. А как победил цек, сразу начались отслоения и наплывы ну что ты будешь делать?! Пришлось часть сырой глины заменять на прокаленную, добавил в шликер гуммиарабик, улучшил помол. Матовость поборол, увеличив выдержку при максимальных температурах. Поднял длительность и на тебе пузырение. Для того, чтобы получить гладкую поверхность, газам нужно дать время выйти. Если этого не сделать, то пузырьки газа не успеют всплыть и застынут в толще глазурного покрытия. Так как вязкость вещества мне понизить очень сложно, то ещё увеличиваю время выдержки для того, чтобы дать пузырькам время всплыть на поверхность.

 

  Всё поборол. Почти. Остались только мушки – это такие темные точки, появляются в результате попадания в глазурь железистых включений. Железа в глине немного, но его без магнитного сепаратора не убрать. Без вариантов.

 

  Итог работы – два типа глазурей. Одна – из полевого шпата с небольшим количеством местной глины, имела после обжига грязно сатиновый белый цвет. Отдалённо чем-то напоминает глазури Сино, что были изобретены ещё в VI веке, в Японии, в период Момояма. Состав второй, основной в процентах: Полевой шпат – 38%, Известь – 17%, Песок – 26%, оксид железа – 7%, глина – 12%. Один в один глазурь Тэммоку.

 

  Глина в смеси с железом при длительном обжиге повышает возможность перехода железа из глины в глазурь. Пока глазурь расплавлена железо может перейти на поверхность глазури в форме кристаллов, выглядящих как «нефтяные пятна», или остаться в глубине глазурного слоя, придавая глазури сильный глянцевый блеск. Длительное остывание позволило достичь максимальной кристаллизации поверхности. Применил так называемый 'низкий огонь'. Подкидывал дровишек после достижения максимальной температуры, чтобы замедлить процесс охлаждения и держать глазурь расплавленной как можно дольше. Глазурь вышла красивого тёмно– финикового цвета с черными пятнами по всей поверхности. Параллельно решил вопрос с пироскопами и используя соль, соду и поташ привязал составы к ключевым температурным режимам. Составил целую кучу таблиц и графиков. Линейные усадки при обжиге, кривые дегидрации, графики политого обжига и зависимости температур плавления глин от добавок солей, только благодаря чему довёл до ума пироскопы для промежуточных этапов. На начальной стадии здорово помогал биметаллический термометр. Уже что-то есть, теперь не буду словно слепой крот, в угадайку играть.

 

  Самое трудное было измельчение, тонкий помол, от которого напрямую качество глазури зависит. Пока, к сожалению, всё ручками, ручками, пестом и дробилкой. Гастробайтерами выступали Нганго и Иван Сергеевич. За три дня натёрли нужное количество компонентов. Всё замешивал и разводил водой, получая готовый шликер, после чего процеживал массу через несколько слоёв ткани. Изделия перед обработкой тщательно обеспыливал, обдувая потоком воздуха из мехов. Когда шликер был готов, небольшие изделия окунали в него целиком, а крупные – тигли, пифосы и реторты приходилось тщательно промазывать кисточкой. Кстати, с сушкой всё удачно вышло, почти ничего не растрескалось. Жаль маловато шликера. Не на всё хватило. Без мельниц, как без рук.

 

  Траншею для повторного обжига я немного изменил: сложил в торце дополнительный воздушный канал для тяги спиралью. А под ним – топливный чтобы, значит, воздух шёл в печь уже горячим, это важно для быстрого подъёма температуры. Сделал свод кирпичный, траву не использовал, пыли от неё много, стенки и свод утеплил вспученным перлитом вместо земли. Почти печь...

 

  Когда у тебя есть часы, графики, приборы контроля, пусть даже самые примитивные, высокое искусство и гадание на кофейной гуще превращаются в банальную и скучную работу.

 

  Медленный нагрев до сотни для равномерного прогрева изделия – час. Выдержка чтобы изделия прогрелись – тридцать минут. Медленный нагрев до шестидесяти. Выдержка час... Выдержка сорок на шести градусах фазовое превращение кварца, если недодержать, то можно получить холодный треск при охлаждении в глазури.... Воздушный канал открыть, воздушный канал закрыть. Когда знаешь и понимаешь что делать, процесс легко держать под контролем даже в траншее. Расплавляется глазурь, происходит окисление марганца, низших оксидов меди и прочих металлов, уж не знаю, какие у меня имеются.

 

  При политом обжиге главное внимание на фазу охлаждения. Для снятия внутренних напряжений важно медленно проходить температурные участки превращения глазури из термопластического состояния в упругое. Температуры отвердевания для глазури пятьсот пятьдесят где-то. В начале охлаждение вести со скоростью пятьдесят градусов в час, а после застывания глазури по составленному графику от семидесяти до ста десяти. Масса тонкостей и хитростей.