Текст книги "Клеи, замазки и цементы"

Автор книги: Автор Неизвестен

сообщить о нарушении

Текущая страница: 3 (всего у книги 3 страниц)

1. Лак перхлорвиниловый (любой марки) – 45 % масс., портландцемент М400 – 25 %, мелкий кварцевый песок – 30 %. Мае гику доводят до консистенции густой сметаны перхлорвиниловым лаком или растворителем Р-40.

2, Эпоксидная шпаклевка – 60 % масс., мелкий кварцевый песок – 10%, портландцемент М400 – 30 %. Отвердитель эпоксидной шпаклевки вводят в смесь непосредственно перед работой (на 100 г шпаклевки берут 8,5 г отвердителя).

До требуемой консистенции мастику доводят (до введения отвердителя!) растворителем Р-40 или No 646.

Полистирольна я плитка

1. Замешивают 1 м.ч. белого цемента в 1 м.ч. хлорвинилового ла ка.

2. Канифоль – 17 % масс., олифа-ок-соль – 7 %, спирт-денатурат – 11 %, известковая мука – 65 %.

3. Канифоль – 17 % масс., олифа-ок-соль – 6,8 %, уайт-спирит – 9,8 %, ацетон – 0,9 %, фурфурол – 2 %, доломитовая мука – 63,5 %.

В двух последних рещштах сначала в теплом спирте растворяют измельченную канифоль. Затем вводят олифу-оксоль и тщательно размешивают. Смесь охлаждают до комнатной температуры, вводят наполнители и все остальное, размешивают.

Полиэфирная плитка

Составляют мастику мз следующих компонентов: портландцемент М500 – 100 м.ч., эпоксидная смола ЭД-24 – 30 м.ч., оксиэтилцеллюлоза – 1,2 м.ч., полиамидная смола П200 – 20 м.ч., аминофенол – 1,3 м.ч., песок кварцевый 300 м.ч., вода – 40 м.ч. Смешивают песок и цемент и затворяют эту смесь остальными компонентами.

Поливинил хлоридная плитка

1. Битум БН60/30 – 65 % масс., уайт-спирит – 17 %, клей резиновый бытовой – 3 %, канифоль – 10 %, цемент – 5 %. Битум расплавляют, распускают в нем канифоль, замешивают цемент. Смесь охлаждают и вводят резиновый клей и уайт-спирит.

2. Найрит марки А – 25 % масс., каолин сухой – 25 %, идиен-кумароновая смола марки В или Р – 10 %, этилацетат – 20 %, бензин "Галоша" – 20 %. Найрит

растворяют в смеси этилацетата и бензина, вводят идиенкумароновую смолу и замешивают каолин.

Этими мастиками клеют плитку типа "Превинил".

Ковровые покрытия

Ковровые покрытия (текстильные, трикотажные, тканые) клеют ПВА и бустилатом. Последним можно приклеить ковровые покрытия на вспененном подслое.

Шпаклевки

Древесина

1. Мука – 2 м.ч., известь-пушонка – 1 м.ч., олифа – до консистенции жидкого теста.

2. Мука – 20 м.ч., вода – 70 м.ч., крошка газетной бумаги – 10 – 20 м.ч. Делают клейстер из муки, добавляют бумажную крошку, кипятят до образования однородной массы.

3. Казеин (сухой) – 10 м.ч., вода – 23 м.ч., олифа натуральная – 1 м.ч., мел – 60 м.ч. Делают клей, вводят олифу (быстро помешивая), затем мел, все перетирают.

4. Крахмал – 10 м.ч., масляный лак – 20 м.ч. Шпаклевка для твердых пород древесины.

5. Смешивают 1 м.ч. мелких опилок с просеянным мелом – 1 м.ч. Затворяют жидким стеклом до консистенции жидкого теста.

6. Сухая шпаклевка, замешанная на клее бустилат до консистенции жидкого теста.

7. Мелкие обрезки коллоксилиново-го линолеума заливают доверху ацетоном. Через сутки в полученный клей добавляют просеянный мел в соотношении 1:2 и тщательно перемешивают.

Металлы

1. Бакелитовая (новолачная) смола – 48 м.ч., спирт-денатурат – 48 м.ч., гек-саметилентетрамин (уротропин) – 4,8 м.ч. Все перемешивают и добавляют мелкие железные опилки до вязкости густой сметаны. После полного высыхания нагревают до 150 – 180°С и выдерживают 1 – 2 ч.

2. Опилки железные мелкие – 14 м.ч., известь-пушонка – 2 м.ч., песок кварцевый мелкий – 2,5 м.ч., хлористый аммоний – 0,3 м.ч. Замешивают все на столовом уксусе до густоты сметаны. После полного высыхания прокаливают.

Эмаль КО-835А и 8 % масс, алюминиевой пудры (350°С).

Эмаль КО-1112 и 10 % масс, алюминиевой пудры (250°С).

При отсутствии в эмали алюминиевой пудры рабочая температура (данная в скобках) снижается на 50 – 75°С.

Все эти эмали пригодны для окрашивания печей и каминов.

Несколько ниже рабочая температура (200°С) у эмали ГФ-820 с 15% алюминиевой пудры.

Рабочую температуру 500°С имеет краска, состоящая из жидкого стекла 85 – 90 % масс, и 10 – 15 % алюминиевой пудры.

Фарфор, стекло

1. Казеин – 12 м.ч., жидкое стекло – 6 м.ч., бура – 10 м.ч., кварцевая мука – 14 м.ч., стеклянная мука – 5 м.ч. Замешивают смесь сухих компонентов на воде до консистенции жидкой сметаны.

2. Жидкое стекло – 1,5 м.ч., окись цинка (сухая) – 1 м.ч., двуокись марганца – 1 м.ч. Все смешать и употреблять.

Термостойкие краски, клеи и обмазки

При самодеятельном строительстве может потребоваться окраска или обмазка каких-либо нагревательных приборов (печи, камины и т.п.). Для этого имеется много различных рецептов, в том числе и самодельных.

Термостойкие краски и эмали

Эмаль КО-186 и 12 % масс, алюминиевой пудры (250°С).

Эмаль КО-174 и 13 % масс, алюминиевой пудры (250°С).

Эмаль КО-813 и 6 % масс, алюминиевой пудры (350°С).

Термостойкие заводские клеи

БФ-2, БФ-4, ВК-24 до 80°С.

ВК-1, ВК-9, ЭПЦ-1 до 150°С.

ВК-13М, ВК-32 – 200, ВС2, ВС-101 до 200°С.

ВК-13, БФР-2, ВК-16, ПБИ-1К, СП-6К до 300°С.

ВС-350до350°С.

ВК-18, ВК-20, ВК-18М до 700°С.

ВК-8 до 800°С.

ВК-15доЮОО°С.

Обмазки

До 120°С. Бакелитовая смола – 48 м.ч., спирт этиловый – 48 м.ч., гексаметилен-тетрамин – 4,5 м.ч. Все перемешивают, добавляют мелкие железные опилки до нужной густоты. Обмазывают и прогревают 1,5 – 2 ч при температуре около 200°С.

До 400°С. Мелкие железные опилки – 45 м.ч., глина огнеупорная (сухая) – 20 м.ч., каолин (сухой) – 15 м.ч., соль поваренная – 8 м.ч., вода – 10 20 м.ч. Сухие компоненты смешивают, затворяют водой и размешивают до однородной массы.

До 500°С. Свинцовый глет (прокалить при 300°С в течение 5 – 7 мин) 27 % масс., борная кислота – 70 %, перекись марганца – 3 %, вода – до густоты теста. Все перемешивают, обмазывают и прокаливают при температуре 600 – 700°С.

Добавление мелкого кварцевого песка 20 – 25 % от общей массы сухих компонентов увеличивает теплостойкость обмазки до 700°С.

До 600°С. Свинцовый глет (прокаленный) – 90 % масс., глицерин обезвоженный (нагреть до 250°С в течение 3 – 5 мин) – 10 %. Глицерин можно заменить этиленгликолем. Берут 70 % масс, свинцового глета (прокаленного) и 30 % эти-ленгликоля (обезводить при 240°С в течение 3 – 5 мин). Bee смешивают (для обоих рецептов) и немедленно обмазывают нужную поверхность.

До 700°С. Опилки железные мелкие – 40 м.ч., глина (порошок) – 30 м.ч., бура – 10 м.ч., соль поваренная – 10 м.ч., двуокись марганца – 20 м.ч., вода – 30 – 40 м.ч. В раствор соли и буры всыпают глину, перемешивают, затем вводят остальное. Мешают до образования однородной массы (если надо, добавляют воду). Деталь обмазывают, сушат и прокаливают при температуре 900 – 1100°С.

До 800°С. Жидкое стекло (плотность 1,4 – 1,5 г/см3) – 94 % масс., кремне-фтористый натрий – 6 %. Наполнители (каменная пудра, кирпичная мука, графит, тальк, асбестовая крошка) – до нужной густоты.

До 850°С. Опилки железные мелкие – 14 м.ч., известь-пушонка – 2 м.ч., песок кварцевый мелкий – 2,5 м.ч., хлористый аммоний – 0,3 м.ч. Все смешивают и затворяют до нужной консистенции столовым уксусом. Массу сушат и оплавляют при 1000°С.

До 900°С. А. Графит – 5 м.ч., свинцовый глет (прокаленный) – 1 м.ч., перекись марганца – 1 м.ч. Б. Цинковые белила (сухие) – 2 м.ч., глина (сухая) – 4 м.ч., перекись марганца – 1 м.ч. В. Графит – 12 м.ч., глет свинцовый (прокаленный) – 4м.ч., мел – 3 м.ч.

Все смешивают и перетирают с натуральной олифой. Эксплуатировать после полного высыхания.

До 1000°С. А. Магнезит – 100 м.ч., жидкое стекло – 30 м.ч. Б. Маршалит – 100 м.ч., бура прокаленная (ее расплавляют в железной банке, выливают на противень, остужают и измельчают) – 100 м.ч., жидкое стекло – 30 м.ч. В. Маршалит – 100 м.ч., жидкое стекло – 30 м.ч., марганцовокислый калий – 0,3 м.ч.

Все компоненты смешивают и затворяют водой до нужной густоты.

До 1200°С. А. Свежие железные или чугунные мелкие опилки – 96 м.ч., серный цвет (или коллоидная сера) – 1,5 м.ч., хлористый аммоний – 2,5 м.ч. Смешать компоненты, затворить водой до нужной консистенции. Как только масса сама нагреется – намазывать. Обмазка щелоче– и кислотостойкая. Б. Цинковые белила (сухие) – 25 м.ч., бура – 25 м.ч., перекись марганца – 50 м.ч. Все смешивают и затворяют жидким стеклом до нужной густоты. Применять немедленно.

До 1600°С. Каолин сухой – 90 м.ч., бура – 10 м.ч., вода – 10 – 20 м.ч. Смешивают каолин с бурой, затворяют водой. Обмазку (после высыхания) прокаливают при 800-900°С.

Водоупорные обмазки

Для гидроизоляции подвалов, погребов, заглубленных гаражей и т.п. применяют различные водоупорные обмазки. Они по своему составу делятся на битумные, резинобитумные, полимерные и некоторые другие. Заслуживают также внимания водоупорные краски.

Битумные

Основной недостаток битумных обмазок – относительно низкая трещи ностой кость. Для ее повышения в битумные обмазки вводят соответствующие компоненты.

Простые битумные обмазки представляют собой расплавленный битум марки БН 90/10 или БН 70/10 – 5 – 6 м.ч., в Который после остывания до 100°С вводят 2 – 3 м.ч. зеленого или солярового масла. Применяют в горячем виде.

Улучшенные обмазки имеют следующие рецепты:

1. Битум БН 90/10 – 80 % масс., асбест распушенный – 20 %.

2. Битум БН 90/10 – 70 % масс., асбест распушенный – 20 %, трепел – 10 %.

Битум разогревают до 180°С, вводят асбест и трепел, варят 20 – 40 мин, помешивая.

3. Битум БН 90/10 – 55 % масс., мел – 25 %, сольвент-нафт – 20 %. Битум разогревают до 150°С, вводят смоченный водой мел, варят 40 – 50 мин. Охлаждают до 90°С и вливают сольвент-нафт, мешают 3 – 5 мин. Обмазку разжижают автомобильным бензином, скипидаром, уайт-спиритом. Применяют в горячем виде.

4. Битум БН 70/30 – 79 % масс., толуол технический – 15 %, канифоль 3 %, смола сосновая – 3 %.

Битум разогревают до 140°С, вводят канифоль и смолу, мешают 10 – 15 мин. Остынет до 100°С – ввести толуол и хорошо перемешать.

5. Битум БН 90/10 – 1 м.ч., кислотоупорный цемент – 1 м.ч., асбест распушенный – 0,1 м.ч.

Битум разогревают до 180°С, вводят цемент и асбест, мешают 4 – 5 ч.

6. Холодные битумные обмазки (мастики) приведены в табл.1.

Таблица 1

#

Марка Битум БН 90/10 Известь– пушонка Соляро– вое масло Асбест распу– шенный

МБС-Х-70 40 6 40 14

МБС-Х-85 33,5 8 31,5 27

МБС-Х-100 30 30 10 30

#

В табл.1 все дано в % масс.

Разогревают битум до 150°С, вводят известь и асбест, мешают 1 – 2 ч. Охлаждают до 100°С и вливают соляровое масло. Мешают еще 20 – 30 мин.

Резинобитумные обмазки

Наличие резины в битумных обмазках значительно повышает трещиностой-кость, т.е. качество обмазок.

1. Битум БН 90/10 – 60 % масс., бензин – 25 %, портландцемент М400 12 %, резиновый клей – 3 %.

Битум разогревают до 160°С, вводят цемент, мешают 1 – 1,5 ч. Остынет до 100°С – вводят резиновый клей и бензин, мешают 20 мин.

2. Битум БН 90/10 – 46 % масс., крошка резины – 7 %, бензин – 30 %, кумароновая смола – 3 %, канифоль – 3 %, рубракс – 3 %, креозот – 1 %, асбест (крошка) – 7 %.

Крошку резины девулканизируют в битуме, разогретом до 180аС, время де-вулканизации – 40 – 60 мин. Вводят асбест и канифоль, мешают 1 – 2 ч. Охлаждают смесь до 100°С и вводят все остальное, мешают еще 15 – 20 мин.

3. Битум БН 70/30 – 61 % масс., бензин – 20 %, резиновый клей – 8 %, наполнитель (цемент, каолин или мел) – 11%.

Битум разогревают до 150 – 170°С, вводят наполнитель, мешают 15 – 20 мин. Охлаждают битум до 90°С и в него вливают резиновый клей, разжиженный в бензине.

4. Битум БН 70/30 – 78 % масс., крошка резины – 9,5 %, идиенкумароно-вая смола – 3 %, крошка асбеста – 8 %, плиизобутилен – 1,5 %.

Резину девулканизируют в битуме (30 – 40 мин, 170 – 180°С), вводят асбест и мешают 30 – 40 мин. Охлаждают до 100°С и вводят (при перемешивании) все остальное.

5. Битум БН 70/30 – 50 % масс., известковый порошок – 40%, каучук натуральный – 9,5%, 5 – 10%-ный раствор нафтената кобальта в стироле – 0,5 %. При температуре 160 – 170°С смешать битум с каучуком, добавить нафтенат кобальта, затем известковый порошок. Наносят горячим.

6. Заводские резинобитумные обмазки приведены в табл.2.

Таблица 2

#

Марка Битум БН 70/30 Битум -БН 90/ 10 Крошка резины Зеленое масло

МБР-65 88 – 5 7

МБР-75 88 – 7 5

МБР-90 93 – 7

МБР– 100-1 45 45 10

МБР– 100-2 – 83 12 5

#

Обмазки готовят следующим образом. Битум расплавляют при 170°С, вводят

крошку резины и девулканизируют ее в течение 30 – 40 мин. Охлаждают смесь до 100°С и вливают зеленое масло.

7. Кровельные заводские мастики (обмазки) применяют для изоляции подземных сооружений (табл.3).

Таблица 3

#

Марка Битум БН 70/30 Битум БН 90/10 Крошка резины Крошка асбест

МБР-Г-70 81 – 9 10

МБР-Г-75 80 – 10 10

МБР-Г-85 78 – 12 10

МБР-Г-100 – 76 12 10

#

В горячем битуме (170°С, 30 – 40 мин) девулканизируют резину, вводят асбестовую крошку и мешают 20 – 25 мин.

Цифры в марках (табл.1 – 3) показывают температуростойкость.

7. Бустилат – 100 м.ч., маршалит – 200 м.ч., казеинат аммония – 2 м.ч., вода – до консистенции густой сметаны.

Три последних рецепта пригодны для склеивания бетона. Чистые поверхности предварительно грунтуют 20%-ным клеем (в первом – ПВА, в двух других – бустилатом) .

8. Битум БН 90/10 – 90 % масс., низкомолекулярный полиэтилен (или плии-зобутилен) – 10 %. Нагревают битум до 150 – 170°С и растворяют в нем полиэтилен (полиизобутилен). Состав имеет повышенные характеристики: теплостойкость, прилипаемость (адгезию) и трещи-ностойкость.

9. Чистую поверхность грунтуют бустилатом, сушат. Затем наносят два-три слоя жидкого найрита ЖН, разжиженного растворителем Р-4 или сольвентом до консистенции жидкой сметаны. Эта обмазка имеет повышенную трещино-стойкость.

Полимерные обмазки

1. Бустилат – 90 % масс., 10 – 15%-ный раствор смеси – казеин – 1 м.ч., си-ликонат натрия – 0,5 м.ч.. – 10 %. Обмазка имеет повышенную эластичность, прочность и трещиностойкость.

2. Клей ПВА – 1 м.ч., портландцемент – 1 – 6 м.ч., вода – 0,4 – 0,6 м.ч. Клей разводят водой и на этом растворе затворяют цемент.

З.Клей ПВА – 5,4 м.ч., цемент – 9 м.ч., песок кварцевый – 22,5 м.ч., хлористый кальций – 0,016 м.ч., вода – 2,5 м.ч. Сначала в клей кладут хлористый кальций и заливают воду, потом вводят хорошо перемешанные песок и цемент.

4. Бустилат – 50 % масс., глиноземистый цемент – 45 %, глифталевый лак (любой марки) – 5 %. Все смешивают и добавляют воды до консистенции густой сметаны.

5.Клей ПВА – 0,5 м.ч., портландцемент М400 – 1 м.ч., песок мелкий – 2 – 3 м.ч., вода – до нужной консистенции. Обычно отношение воды к цементу 0,6.

6. Бустилат – 0,6 м.ч., портландцемент М400 – 1 м.ч., песок мелкий – 2 – 3 м.ч. (вода – цемент – 0,6).

Краски, эмали

При изоляции от влаги подземных сооружений используют кремнийорганические эмали марок КО-168, КО-174, КО-835А и КО-1112. Они хорошо и без грунта ложатся на свежую штукатурку и бетон. Трещиностойкость у них достаточно высока.

Хороши для гидроизоляции изопрено-вые (каучуковые) краски, например КЧ-132, которые можно наносить на любые поверхности (дерево, бетон, штукатурка, металлы) без грунта.

Биостойкие обмазки

Для гидроизоляции подвалов и погребов, где хранятся дары лета, используют биостойкие обмазки. Они гарантируют минимальное количество гнилых овощей и фруктов, хранящихся в таких помещениях.

1. Битум – 70 % масс., антраценовое масло – 10 %, цемент – 20%.

2. Битум – 67 % масс., фтористый натрий – 3 %, соляровое масло – 10 %, цемент – 20 %.

3. Битум – 35 % масс., бустилат – 2 %, фтористый натрий – 3 %, бензин – 45 %, цемент – 15 %.

Битум и бензин в этих рецептах можно брать любых марок, цемент низкомарочный.

Битум расплавляют при 150 – 170°С, вводят цемент, мешают 20 – 40 мин. Охлаждают до 90°С и добавляют остальные компоненты. Мешают еще 20 мин и используют горячим.

Надо отметить общее положение: при замене 50 % масс, битума на гудрон биостойкость обмазки значительно повышается.

Бетоны и другие

строительные

растворы

Бетоны

Основным связующим материалом в строительных растворах является цемент. В настоящее время промышленность выпускает большое количество видов и марок цемента. Самодеятельному строителю необходимо в них разбираться, тогда все его постройки будут надежными длительное время.

Среди цементов надо отметить такие, как портландцемент, глиноземистый, кислотоупорный, расширяющийся, безусадочный и др.

В основном умельцу приходится сталкиваться с портландцементом. Он, в свою очередь, подразделяется на быстротверде-ющий, пластифицированный, гидрофобный, сульфатостойкий, белый (цветные на основе белого), шлакопортландцемент, пуццолановый, строительный и некоторые другие.

Надо знать, что бетонные камни, изготовленные из цементов, подвергаются так называемой коррозии (разрушению). Коррозия имеет два основных вида: выщелачивание и сульфатную (солевую) коррозию. В первом случае подпочвенные воды, проникая в бетонный камень, выносят из него главное связующее бетона – Са(ОН)2. При длительном выщелачивании бетонный каменъ разрушается.

Вторая коррозия – взаимодействие минерализированных подпочвенных вод (растворов различных солей и особенно сульфата кальция) с пр юдуктами твердения бетонного камня. В результате такого взаимодействия камень тоже разрушается.

По твердости полученного бетона цементы имеют марки от М200 до М600 и выше. Бетон, сделанный из цемента марки М600, имеет предел прочности при сжатии в два раза больше, чем бетон из цемента МЗОО.

Быстротвердеющий г юртландцемент выпускают двух марок: М 400 и М500. Он отличается тем, что раствор, изготовленный из этого цемента, набирает большую прочность в первые дни после приготовления. Этот цемент очень быстро, впитывая влагу из воздуха, комку ется и теряет свои качества.

Пластифицированный портландцемент имеет марки МЗОО, М400 и М500. Он имеет в своем составе поверхностно-активные добавки (ПАВ), что значительно повышает пластичность бетонных растворов. А это уменьшает время его обработки (замес), расход цемента и сокращение виброобработки при укладке, ПАВ, кроме того, повышает прочность и морозостойкость бетона.

Гидрофобный портландцемент имеет марки М300 и М400 и имеет в своем составе небольшое количество ПАВ. Это позволяет достаточно надежно хранить его длительное время. Цемент долго не комку ется и не теряет своих свойств.

Сульфатостойкий портландцем ент выпускают марок М300, М400 и М5 00. Бетон на основе этого цемента достаточ но надежно противостоит сульфатной корро-зии.

Белый и цветные портландцемента (марки М400 и М500) предназначены для отделочных работ.

Шлакопортландцемент выпускают марок МЗОО, М400 и М500. Он имеет в своем составе до 80% доменного шлака. Бетон на его основе имеет повышенную водостойкость и коррозионную стойкость. Морозостойкость такого бетона несколько ниже, чем из других портлан-дцементов.

Пуццолановый портландцемент (марок МЗОО, М400 и Ы500) имеет в своем составе специальные активные добавки, повышающие водо– и коррозионную стойкость бетона.

Строительный цемент имеет одну марку М200. Состо ит он из 20 – 30 % портландцемента, остальное – активные и инертные добавки .

Общие полож ения. Вы покупаете цемент. Если это шроисходит в магазине, то маркировка и дггга изготовления есть на мешках. Надо то /лько помнить, что цемент в крафтмешках теряет за каждый месяц хранения около 5 % прочности (у гидрофобного портландцемента – 1 – 2 %).

При покупке насыпного цемента надо посмотреть, не комковатый ли цемент. Хороший (свежий) цемент не имеет комочков, и есл и взять его в горсть и сжать, то он потечет из кулака.

Составы обычных цементных растворов

При изготовлении бетонных, бутовых и F сирпичн ых фундаментов при высоком уровне грунтовых вод применяют обычн о цемент но-песчаный раствор: цемент М200 и песок берут в соотношении 1:2,5 о.ч. При применении более высоких марок цемента его количество уме ныыают пропорционально цифрам, озн .ачающим марку.

Для кладки стен цементно-песчаный раствор не применяют, заменяя на более Дешевые, имеющие в своем составе известь и глину.

Гидроизоляционные растворы

Внутренние поверхности подвалов, полу подземных гаражей, погребов и других сооружений обычно штукатурят гидроизоляционными растворами, а затем еще покрывают ранее упомянутыми обмазками.

Гидроизоляционные растворы имеют в своем составе цемент и песок в соотношении 1:2 – 3 и специальные добавки: жидкое стекло, алюминат натрия, хлорное железо, раствор церезита и др.

Раствор на жидком стекле представляет собой цементно-песчаную смесь (цемент МЗОО и выше), затворенную на жидком стекле. Для получения нужной консистенции добавляют воду. Раствор быстро твердеет. Им пользуются и при заделке трещин, из которых сочится вода.

Раствор с алюминатом натрия применяют для заделки трещин, из которых сочится вода, а также для изготовления водонепроницаемой штукатурки. Сухую смесь цемент-песок затворяют 2 – 3%-ным раствором алюмината натрия. Этот раствор делают на основе сульфатостой-кого портландцемента марки М400 и выше. Работают с таким раствором в защитных очках, резиновых сапогах и перчатках.

Раствор с хлорным железом представляет собой цементно-песчаную смесь, затворенную на растворе хлорного железа, последнего берут 2 – 3% от массы цемента и песка.

Раствор на церезите – смесь цемента и песка, затворенная на растворе церезита: 1 м.ч. церезита на 10 м.ч. воды.

Тепло

и звукоизоляционные

растворы

Увеличить теплоизоляцию стен можно за счет теплой штукатурки. Обычно это нормальные цементные растворы, но вместо обычного песка применяют перлитовый песок, керамзитовую крошку, порошок из пемзы и т.п.

Для оштукатуривания сухих помещений применяют раствор: 1 м.ч. цемента МЗОО и выше, 3 м.ч. древесных опилок, пропитанных известковым молоком.

Для оштукатуривания бань применяют раствор: цемент МЗОО – 1 м.ч., известковое тесто – 0,5 м.ч., песок (перлит, керамзит или пемза) – 3 – 4 м.ч., асбест распушенный (или крошка) – 1 м.ч.

Все теплоизолирующие растворы являются одновременно и звукоизолирующими. Однако имеются и специальные, например такой: цемент МЗОО и выше – 1 м.ч., шлак доменный (диаметр частиц 4 – 5 мм) – 2 – 3 м.ч.

Специальные добавки

При изготовлении особо ответственных конструкций дома (фундаменты, подвалы и др.) цементно-песчаные растворы необходимо уплотнять с помощью вибраторов (один из самодельных вибраторов приведен в журнале "Катера и яхты", No 50, 1974 г.). Однако в последнее время промышленность выпускает добавки к бетонам, называемые суперпластификаторами, небольшое количество которых позволяет укладывать бетонную смесь без виброуплотнения. К таким добавкам относятся следующие (в скобках даны количества суперпластификатора в процентах от массы цемента): С-3 (0,3 – 0,7), ПАЩ-1+НК (0,05 – 0,5), ЛСТ (0,3 – 0,7), ПЛС-1 (0,15 – 0,6), ЛТМ (0,15 – 0,6) и др.

Все суперпластификаторы значительно повышают морозостойкость и водоупорность бетонов. Так, суперпластификатор ЛТМ в два-три раза увеличивает морозостойкость и в два раза водоупорность.

Кроме суперпластификаторов имеются просто пластификаторы, они не исключают вибрационное уплотнение растворов, но позволяют в какой-то степени уплотнить бетонную смесь, снизить потребление цемента, повысить морозостойкость и водопроницаемость. У них есть (как и у суперпластификаторов) одна особенность, которая очень важна для самодеятельных строителей: они в значительной степени облегчают замес бетонной смеси.

В промышленном строительстве известны следующие пластификаторы (в скобках – проценты от массы цемента): концентрат сульфитно-спиртовой бражки (0,15 – 0,25), мылонафт (0,08 – 0,5), асидол эмульгированный (0,08 – 0,5), асидол-мылонафт эмульгированный (0,08 – 0,5).

Пластичность бетонных растворов можно увеличить, добавив к ним ПАВ, например препарат ОП-7 (или ОП-10) 0,1 % от массы цемента.

Известно, что при затворении цемент-но-песчаной смеси хорошо пластифицирует любой стиральный порошок, взятый из расчета 1 столовая ложка на ведро воды. Такими же свойствами обладает клей ПВА, его берут 1 – 2% от массы цемента.

Для повышения водо– и солестойкости бетонов в растворы вводят пудрообразные активные добавки: доменные шлаки, золы, опоки, трепелы, туфы, пемзы, обожженные глины и др. Их берут до 20% от массы цемента.

При возведении фундаментов на кислых почвах в бетон обязательно добавляют известковый щебень.

Известь

В строительных работах используется негашеная известь-кипелка, она может быть комовая или порошкообразная. Применяют также гашеную известь-пушонку.

При гашении извести получают известковое тесто (воды в три-четыре раза по массе больше, чем извести) и известковое молоко и известковое молоко (воды больше, чем извести, в восемь – десять раз).

Известь с песком применяют для приготовления штукатурных и кладочных растворов, а также в смесях с цементом, гипсом, шлаком, золой.

Известковый раствор для штукатурных работ состоит из 1 о.ч. известкового теста и 1 – 5 о.ч. песка. После перемешивания извести и песка в смесь добавляют (мешая) столько воды, чтобы раствор был бы средней густоты.

Известково-цементный раствор применяют чаще всего для оштукатуривания фасадов зданий, а также внутренних кирпичных и бетонных стен. За счет цемента раствор имеет повышенную водо– и морозостойкость. Наличие извести придает ему хорошую пластичность.

Приготовление известково-цементно-го раствора: смешивают известь и цемент и затворяют смесь известковым молоком.

Известково-цементные растворы (части по объему):

1. Для оштукатуривания внешних бетонных и кирпичных стен: цемент известковое тесто – песок – 1:(0,5 – 0,6): (3 – 4) – обрызг, 1:(0,7 – 0,8) :(3 – 5) – грунт, 1:(1 – 1,2):2 – накрывка.

2. Для оштукатуривания деревянных и других стен (по дранке или сетке) – 1:(0,3 – 0,5) :(3 – 5) – обрызг, 1:(0,7 – 1):(2,5 – 4) – грунт, 1:(1 1,5):(1,5 – 2) – накрывка.

3. Для оштукатуривания внутренних стен – 1:(0,5 – 0,7): (4 – 6) обрызг, 1:(0,7 – 1): (3 – 5) – грунт, 1:(1 – 1,5):(2 – 3) – накрывка.

При изготовлении известково-цемент-ных растворов известковое тесто растворяют водой до образования известкового молока и на нем затворяют растворы.

Строительный гипс

Строительный гипс выпускается 12 марок. В продаже имеется лишь шесть от Г-2 до Г-7, они имеют три группы помола: грубый – 1, средний – 11 и тонкий – 111. Буквы в марке (кроме первой) говорят о скорости твердения: А – быстро-твердеющий, Б – нормальнотвердею-щий, В – медленнотвердеющий.

Чистые гипсовые растворы характеризуются некоторым расширением (до 0,2%) при твердении и применяются для изготовления деталей декора (лепнина, отделочные плиты и т.п.).

Для замедления схватывания гипса его разводят в 5 – 20 %-ном по массе растворе амонокалиевых квасцов или буры. Можно использовать 3 – 5%-ный раствор сахара.

Водостойкость гипсовых изделий можно повысить так:

1. Затворить гипс на 1,5%-ном по массе растворе сернокислого цинка.

2. Затворить его на насыщенном растворе буры.

3. Затворить гипс на вододисперсной краске.

4. Затворить на бустилате (разведенном в 5 – 8 раз водой).

5. Изделие разогреть да 50 – 60°С и несколько раз пропитать олифой.

Известково-гипсовые растворы для оштукатуривания отличаются от известковых тем, что у них сокращено время схватывания раствора.

Рекомендуются следующие растворы (известь – гипс – песок, все в о.ч.): 1:(0,3 – 1):(2 – 3) – обрызг, 1:(0,5 – 1,5):(1,5 – 2) – грунт, 1:(1 – 1,5) :0 – накрывка.

Имеется так называемый раствор беспесчаной накрывки (подразумевается, что обрызг и грунт положены из обычных известково-гипсовых растворов). Для влажной штукатурки известковое молоко – гипс 1:3 по объему, для слегка влажной – 1:2, для сухой – 1:1. начало схватывания 5 – 15 мин.

Глина

Глина является основным вяжущим материалом для кладки печей и каминов, она идет на изготовление специальных растворов для получения строительных блоков, наконец, из глины делают известный материал саман.

Глиняный раствор для кладки печей имеет соотношение глины и песка 1:(1 – 2) в зависимости от жирности глины (жирная глина – 2 о.ч. песка, тощая 1 о.ч.).